El laminado es el proceso común de acabado de superficies paraimpresión de etiquetas adhesivasNo hay películas de fondo, películas de fondo, películas de pre-recubrimiento, películas UV y otros tipos, lo que ayuda a mejorar la resistencia a la abrasión, la resistencia al agua, la resistencia a la suciedad, la resistencia a la corrosión química y otras propiedades de las etiquetas.
Durante el proceso de laminación, es frecuente encontrar problemas como arrugas, burbujas, ondulaciones, etc., que afectan la calidad del producto y tienen consecuencias negativas. Entonces, ¿cuáles son las causas de estos problemas? ¿Cómo evitarlos?
1. Arrugas
Las arrugas y las irregularidades en el laminado son los problemas más comunes en el proceso de laminación deetiquetas autoadhesivas.Las arrugas grandes son fáciles de detectar, pero algunas pequeñas suelen pasar desapercibidas, lo que resulta en un gran aumento de la tasa de desgaste. Hay cuatro razones principales para las arrugas cubiertas por la película:
a. El rodillo de presión está desnivelado
Las arrugas causadas por esta situación suelen ser grandes y fáciles de detectar a simple vista. Podemos equilibrar la presión en ambos extremos del rodillo de presión ajustando los resortes en ambos extremos.
b. Envejecimiento de la superficie del rodillo
El rodillo laminador con un uso prolongado puede sufrir envejecimiento, agrietamiento, endurecimiento y otros problemas en su superficie; este tipo de rodillo de presión en el laminado puede provocar pequeñas arrugas, que no son fáciles de encontrar, lo que genera mayores problemas de calidad.Por lo tanto, debe reemplazarse a tiempo cuando se detecte desgaste en el rodillo laminador. De igual manera, si la superficie del rodillo laminador está endurecida, puede provocar pequeñas burbujas o arrugas, por lo que también es necesario reemplazarlo.
c. Tensión desigual
La tensión desigual en este caso puede deberse a un problema con los materiales de la película, los materiales de impresión o el equipo de impresión. Una vez que esto ocurre, es fácil que se produzcan pliegues cubiertos por la membrana, que son relativamente evidentes y grandes, y es necesario ajustar el equipo o reemplazar el material para solucionarlo.
d. Defecto de película
Algunos materiales de membrana presentan defectos inherentes al salir de fábrica. Durante el proceso de laminación, los operarios deben verificar la calidad de la película con frecuencia. Si se detectan defectos en la superficie de la película, esta debe reemplazarse a tiempo para evitar una mayor pérdida de material. Se recomienda instalar equipos de inspección automática en línea para verificar la calidad del producto, detectar y solucionar problemas a tiempo.
2. Burbujas
Al laminar, suelen aparecer pequeñas burbujas, difíciles de evitar por completo. Entonces, ¿cuáles son las causas de las burbujas en la película?
a. La calidad de la propia membrana
En el caso de materias primas defectuosas, sólo se pueden inspeccionar con frecuencia en el proceso de producción, detectarlas a tiempo y reemplazarlas cuando sea necesario.
b. Superficie irregular del material
La superficie irregular del material se refiere aquí al material adhesivo cubierto con película.Hay muchas razones para la superficie irregular del material adhesivo, como defectos del propio material, mala impresión, etc.Ante este problema, podemos observar con atención si las burbujas recubiertas tienen regularidad y comprobar si la superficie del material adhesivo es lisa en diferentes ángulos de luz.
Si no hay cuerpos extraños en el rodillo de prensado de papel del equipo que extrae el material del hoyo, ¿es la materia prima defectuosa? Finalmente, elabore un plan basado en las razones encontradas.
c. Envejecimiento de la superficie del rodillo
El rodillo de envejecimiento no puede presionar la película y el material de impresión, lo que facilita la formación de burbujas. En este caso, podemos verificar si el rodillo de presión presenta el fenómeno de envejecimiento mencionado anteriormente. De ser así, reemplazarlo puede solucionar el problema.
Hora de publicación: 11 de mayo de 2022
