Uutiset ja lehdistö

Mikä on kromaattinen aberraatio?

Kromaattinen aberraatio viittaa värieroon. Arkielämässä sanomme usein, että väriero viittaa värien epäjohdonmukaisuuteen, kun ihmissilmä tarkastelee tuotetta. Esimerkiksi painoteollisuudessa se tarkoittaa painetun tuotteen ja asiakkaan toimittaman vakionäytteen välistä värieroa.
Teollisuudessa ja kaupassa on erittäin tärkeää arvioida tuotteiden värierot tarkasti. Monet tekijät, kuten valonlähde, katselukulma ja katsojan omat olosuhteet, voivat kuitenkin johtaa värien arviointieroihin.

01 Värien sekoitus

Sävytyksen yhdistäminen on koko värierojen säädön ydin. Yleisesti ottaen monet yritysten painoteknikot kiinnittävät sävyttäessään huomiota vain kokemukseen tai omiin tuntemuksiinsa, mikä ei ole standardi eikä yhtenäinen standardi. He pysyvät vain hyvin alkuperäisessä värisävytilassa ja ovat hyvin välinpitämättömiä. Toisaalta sillä ei ole vaikutusta kromaattisen aberraation paranemiseen, ja toisaalta sävyn säätö on vaikeaa. Kolmanneksi, työntekijöiden värien yhteensovituskyvyn muokkaamisessa ei ole asianmukaista taitoa.

Ennen sävytystä on kiinnitettävä erityistä huomiota eri valmistajien painovärijärjestelmien käytön estämiseen sävytyksessä. On parasta käyttää saman valmistajan painoväriä sävytyksessä. Sävytystyöntekijöiden on ymmärrettävä kattavasti eri painovärien väripoikkeamat, mikä edistää sävytyksen hallintaa. Jos jäljellä olevaa painoväriä käytetään ennen sävytystä, on ensin selvitettävä painovärin sävy ja tarkistettava, onko painovärin tunnistekortti oikein. On parasta käyttää mustekaavinta näytteen kaapimiseen, havainnointiin ja vertailuun ja sitten lisätä paino ennen lisäämistä, punnitus on vahvistettava ja tiedot on kirjattava.

Lisäksi erikoisvärimusteen sävyä säädettäessä voidaan sävytykseen käyttää myös mittausmenetelmää. Kaavittaessa mustenäytettä sen on oltava symmetrinen ja sen on säilytettävä valkoinen tausta, mikä auttaa vertaamaan sitä yhtenäiseen standardinäytteeseen. Kun sävy saavuttaa yli 90 % yhtenäisestä standardinäytteestä, viskositeetin säätöä voidaan vahvistaa. Voimme tehdä näytteitä ja sitten hienosäätää niitä. On syytä mainita, että sävytysprosessissa on kiinnitettävä erityistä huomiota tietojen tarkkuuteen, ja elektronisen asteikon tarkkuus on erittäin tärkeää prosessidataparametrien yhteenvedon kannalta. Kun painomusteen tietojen suhdetta vahvistetaan, useiden harjoituskertojen avulla voidaan sävyttää nopeasti ja kohtuullisesti, mutta samalla voidaan välttää värierojen esiintyminen.

On parasta yhdenmukaistaa musteen sovitus tilausmäärän koon mukaan, ja värien sovitustyö on parasta suorittaa kerralla, jotta vältetään useiden värien sovitusten aiheuttama kromaattinen poikkeama. Tämä voi kohtuullisesti vähentää värieroja ja jäljelle jäävän painomusteen esiintymistä. Väriä tarkistettaessa voi joskus olla, että väri näyttää samalta yleisvalaistuksen alla, mutta erilaiselta toisenlaisen valonlähteen alla, koska silloin on valittava valaisin, joka käyttää yhtenäistä standardia värien tarkkailuun tai vertailuun.

02 Tulostuskaavin

Painokaapimen vaikutus värieroihin: jos kaavinta siirretään usein tuotannon ja käsittelyn aikana, kaapimen työasento muuttuu, mikä ei edistä painomusteen normaalia siirtoa ja värintoistoa, eikä kaapimen painetta voida muuttaa mielivaltaisesti.

Ennen tuotantoa ja käsittelyä on tarpeen säätää kulma ja asento painorullan kuvan ja tekstin mukaan. Seuraavan veitsen on kiinnitettävä erityistä huomiota käden puhtaaseen ja terävään toimintaan. Kaapimen kulma on yleensä 50–60 astetta. Lisäksi ennen leikkaamista on kiinnitettävä erityistä huomiota siihen, että kaapimen kolme pistettä ovat tasapainossa, eikä siinä ole aaltomaista tyyppiä tai korkeaa ja matalaa asentoa, mikä on erittäin tärkeää painovaiheen vakauden kannalta.

03 Viskositeetin säätö

Viskositeetin säätöä tulisi tehostaa ennen tuotantoa ja prosessointia, ja se on parasta säätää odotetun koneen nopeuden mukaan. Liuottimen lisäämisen jälkeen kone suorittaa täydellisen sekvensoinnin 10 minuuttia ennen tuotannon ja prosessoinnin aloittamista. Jotta tuotantoprosessien tarkastuskoneen tuotteet täyttäisivät laatutietoisuuden standardin, viskositeetin mittaus voidaan suorittaa jo tässä vaiheessa. Koska kyseessä on tuotteen yhtenäinen standardiviskositeettiarvo, tämä arvo tulisi kirjata välittömästi ja koko tuote säätää näiden tietojen perusteella, jotta viskositeetin muutoksesta johtuva väripoikkeama voidaan kohtuullisesti vähentää. Viskositeetin mittauksessa tulisi kiinnittää erityistä huomiota havaitsemistaitojen parantamiseen. Yleensä painomustesäiliössä tai painomustealtaassa oleva painomuste on tärkein havaitsemiselementti. Ennen havaitsemista viskositeettikuppi nro 3 on puhdistettava tarkan havaitsemisen helpottamiseksi.

Normaalituotannossa on suositeltavaa ottaa viskositeettinäytteet 20–30 minuutin välein. Kapteeni tai teknikko voi säätää viskositeettia viskositeettiarvon muutoksen mukaan. Painomusteen viskositeettia säädettäessä ja liuotinta lisättäessä on kiinnitettävä erityistä huomiota siihen, ettei se vaikuta suoraan painomusteeseen, jotta painomustejärjestelmä ei vahingoitu normaaleissa olosuhteissa, hartsin ja pigmentin erottuminen ja siten painotuotteen hiusten ja värin toistettavuus ei riitä.

04 Tuotantoympäristö

Työpajan ilmankosteuden säätö, normaalioloissa säädämme 55–65 %:n kosteuden sopivaksi.

Korkea ilmankosteus vaikuttaa painomusteen liukoisuuteen, erityisesti ohuiden verkkoalueiden siirtymistä on vaikea havaita normaalisti. Kohtuullinen ilmankosteuden, musteen painovaikutuksen ja värin säätö parantaa merkittävästi.

05 raaka-aine

Raaka-aineen pintajännityksen pätevyys vaikuttaa painomusteen kostutus- ja siirtovaikutukseen alustalla, ja se vaikuttaa myös painomusteen värintoistoon kalvolla ja on myös yksi värieroon vaikuttavista tekijöistä. Raaka-aineiden laadun varmistaminen on laadunvalvonnan edellytys. On erittäin tärkeää valita pätevät toimittajat.

06 Laatutietoisuus

Laatutietoisuus viittaa tuotanto-, jalostus- ja laadunhallintahenkilöstön käsitykseen tuotteen laadusta.

Tämän havainnon on oltava ilmeinen ja heijastuttava työn yksityiskohdissa. Joten värierojen säätö on pääasiassa tarkoitettu ohjaamaan henkilöstön laatutietoisuutta parantamaan työtä, muokkaamaan tuotteen laadun käsitettä, kuten esimerkiksi vedoksessa standardinmukaisten yli 90 %:n näytteiden noudattaminen, tuotannon ja jalostuksen aloittaminen ensimmäisessä osassa auttaakseen laaduntarkastushenkilöstöä vahvistamaan ensimmäistä tarkastustyötä.

Laadunhallintajärjestelmän tiukka noudattaminen tuotanto- ja jalostusvaiheessa, kuten painovärin sävyn vaihtamisessa tuotannon ja jalostuksen aikana. Kiinnitä erityistä huomiota painovärialtaan yksityiskohtiin ja lattian päihin sekä kaapimisterän klipsiin, jos niitä ei huomioida ajan tai puhdistuksen aikana. Jos näitä pieniä yksityiskohtia ei huomioida tuotannon ja jalostuksen aikana, ne voivat sekoittua värisävyihin, aiheuttaa värin haalistumista ja kromaattista aberraatiota.

Värierot tulostuksessa ovat väistämättömiä. Tärkeintä on analysoida yksityiskohtaisesti edellä mainittuja eri tekijöitä, jotta voidaan löytää parannetut tekniikat värierojen välttämiseksi ja hallitsemiseksi. Vain lähteen ja näytteen hallinnan standardointi voi vähentää ja välttää värieroja. Vain kiinnittämällä erityistä huomiota yksityiskohtaisten toiminta- ja prosessitietojen hallintaan tuotannossa ja jalostuksessa voimme tehdä parempia tuotteita ja parantaa yritysten kilpailukykyä markkinoilla kokonaisvaltaisesti.