Couleur-pNous estimons que le maintien d'une productivité élevée est essentiel à la survie et au développement d'une entreprise. L'efficacité globale des équipements est un critère important pour mesurer la capacité de production réelle des entreprises. Grâce à la gestion de l'efficacité des équipements, COLOR-P peut facilement identifier les goulots d'étranglement affectant l'efficacité de la production, puis les améliorer et les suivre afin d'atteindre cet objectif.
Un mauvais état des équipements a un impact direct sur la production. Réduire les pertes d'équipements vise à améliorer leur taux d'utilisation global, à garantir la qualité des produits et à optimiser l'efficacité de la production. Pour réduire les pertes d'équipements, il est essentiel de connaître les six principales causes de pertes : pannes de machines, baisses de vitesse, gaspillage, changements de ligne, arrêts imprévus et défauts.
1.Machineéchec
Une panne de machine désigne le temps perdu en raison d'un dysfonctionnement. À ce stade, le personnel doit enregistrer les pannes d'équipement, déterminer s'il s'agit d'une panne occasionnelle ou d'une panne mineure, fréquente et chronique, et confirmer la maintenance.
Contre-mesures : l'entreprise établit des registres de surveillance des équipements ; effectue la maintenance et les réparations quotidiennes ; analyse les enregistrements de données pour trouver les causes, adopte des solutions systématiques pour hiérarchiser les problèmes, puis se concentre sur l'amélioration.
2. Changement de ligne
Les pertes liées aux changements de ligne sont celles causées par les arrêts et les gaspillages liés au remontage et au débogage, qui surviennent généralement entre le dernier produit de la commande précédente et la commande suivante, lors de la confirmation du premier produit. Les enregistrements peuvent être vérifiés par inspection.
Contre-mesures : utiliser la méthode de changement de ligne rapide pour raccourcir le temps de changement de ligne ; surveiller si le temps de changement de ligne est qualifié grâce à la gestion des performances ; mettre en œuvre des actions d'amélioration continue.
3. Arrêt imprévu
Il s'agit d'une perte de temps due à une panne de machine. Tout arrêt de moins de 5 minutes, tout retard de démarrage ou toute fin prématurée doivent être enregistrés par une personne compétente et faire l'objet d'une confirmation finale par le responsable.
Contre-mesures : Le chef d'équipe doit prendre le temps d'observer le processus, de noter et d'enregistrer les temps d'arrêt de courte durée ; Comprendre les principales causes d'arrêt imprévu et mettre en œuvre une résolution ciblée des causes profondes ; Normes clairement définies pour les heures de travail ; Enregistrer les temps d'arrêt grâce à une surveillance pour améliorer en permanence l'exactitude des données.
4.Chute de vitesse
La réduction de vitesse fait référence à la perte de temps due à une vitesse de fonctionnement de la machine inférieure à la norme de vitesse de conception du processus.
Contre-mesures : clarifier la vitesse de conception réelle, la vitesse maximale et les raisons physiques de la limitation de vitesse ; demander aux ingénieurs de vérifier le programme et de le modifier. Appliquer des améliorations au dispositif pour identifier la cause du ralentissement et remettre en question la vitesse de conception.
5.Déchets
Les déchets sont les produits défectueux et mis au rebut découverts lors du réglage de la machine au cours du processus de production. Les statistiques sont réalisées par le commissaire.
Contre-mesures : Comprendre les causes, les lieux et le volume des pertes, puis appliquer des solutions fondamentales pour les résoudre ; L'utilisation de techniques de commutation de ligne rapide pour réduire, voire éliminer, le besoin de configurer des commutateurs, réduisant ainsi les pertes de commutation.
6. Défaut
Les défauts de qualité, se réfèrent principalement aux produits défectueux trouvés lors de l'inspection complète finale du produit, peuvent être enregistrés manuellement lors de l'inspection manuelle (note pour indiquer le contenu défectueux, la quantité défectueuse, etc.).
Contre-mesures : analyser et comprendre les caractéristiques changeantes du processus grâce à l'enregistrement habituel et continu des données ; Remonter le problème de qualité à la personne responsable.
En conclusion, l’un des objectifs les plus importants de la gestion des équipements est d’aider les gestionnaires à trouver et à réduire les six pertes majeures existant dans les entreprises d’impression d’étiquettes.
Date de publication : 26 mai 2022
