Qu'est-ce que l'aberration chromatique ?
L'aberration chromatique désigne la différence de couleur. Dans la vie quotidienne, on parle souvent d'une différence de couleur due à l'observation d'un produit par l'œil humain. Par exemple, dans l'industrie de l'impression, il s'agit de la différence de couleur entre le document imprimé et l'échantillon standard fourni par le client.
Dans l'industrie et le commerce, il est essentiel d'évaluer précisément les différences de couleur des produits. Cependant, de nombreux facteurs, tels que la source lumineuse, l'angle de vue et l'état de l'observateur, peuvent entraîner des différences d'évaluation des couleurs.
01 Mélange de couleurs
Le réglage des nuances d'impression est au cœur de l'ajustement des différences de couleur. En général, de nombreux techniciens d'impression se fient à leur expérience ou à leur ressenti lors de la réalisation des nuances, ce qui n'est ni standard ni unifié. Ils s'en tiennent à la nuance d'origine et adoptent une attitude très désinvolte. D'une part, cela n'a aucun effet sur l'amélioration de l'aberration chromatique, et d'autre part, le réglage des teintes est difficile. Enfin, les compétences nécessaires pour former les employés à la correspondance des couleurs sont insuffisantes.
Avant le virage, il convient d'éviter l'utilisation d'encres d'impression de fabricants différents. Il est préférable d'utiliser des encres d'impression du même fabricant. Il est essentiel que les opérateurs de virage comprennent parfaitement les différences de couleur des différentes encres d'impression afin de faciliter le contrôle du virage. Avant le virage, si des encres restantes sont utilisées, il est nécessaire de clarifier la teinte de l'encre, de vérifier l'exactitude de sa carte d'identification. Il est conseillé d'utiliser un grattoir à encre pour observer et comparer les échantillons. Enfin, peser l'encre avant de l'ajouter, puis enregistrer les données.
De plus, lors du réglage de la teinte d'une encre de couleur spéciale, vous pouvez également utiliser la méthode de mesure pour le virage. Lors du grattage de l'échantillon d'encre, celui-ci doit être symétrique et conserver le fond blanc, ce qui facilite la comparaison avec l'échantillon standard unifié. Lorsque la teinte atteint plus de 90 % de l'échantillon standard unifié, renforcez l'ajustement de la viscosité. Nous pouvons réaliser des échantillons, puis les affiner. Il est important de noter que lors du virage, une attention particulière doit être portée à la précision des données, et la précision de la balance électronique est essentielle pour synthétiser les paramètres du processus. En renforçant le rapport des données d'encre d'impression, plusieurs exercices permettent d'obtenir rapidement et efficacement le virage, tout en évitant les différences de couleur.
Il est préférable d'harmoniser la correspondance des encres en fonction de la quantité commandée et de réaliser la correspondance des couleurs en une seule fois afin d'éviter les aberrations chromatiques dues à plusieurs harmonisations. Cela permet de réduire considérablement les différences de couleur et les résidus d'encre. Lors de la vérification des couleurs, il arrive qu'une couleur semble identique sous un éclairage général, mais différente sous un autre type d'illuminant. Il est alors conseillé de choisir un illuminant standard unifié pour observer ou comparer les couleurs.
02 Grattoir d'impression
L'influence du grattoir d'impression sur la différence de couleur si le grattoir est souvent déplacé dans la production et le traitement, la position de travail du grattoir sera modifiée, ce qui n'est pas propice au transfert normal et à la reproduction des couleurs de l'encre d'impression, et la pression du grattoir ne peut pas être modifiée arbitrairement.
Avant la production et le traitement, il est nécessaire d'ajuster l'angle et la position du rouleau d'impression en fonction de l'image et du texte. Le couteau suivant doit être particulièrement précis et précis. L'angle du racloir est généralement compris entre 50 et 60 degrés. De plus, avant la découpe, il convient de vérifier l'équilibre des trois points du racloir et l'absence de vagues et de creux, ce qui est essentiel à la stabilité de l'impression.
03 Réglage de la viscosité
Le réglage de la viscosité doit être renforcé avant la production et le traitement, et il est préférable de l'ajuster en fonction de la vitesse attendue de la machine. Après l'ajout du solvant, la machine se séquençage complètement 10 minutes avant le début de la production et du traitement. Afin d'accélérer la production et de garantir la qualité des produits, la machine d'inspection peut effectuer une détection de viscosité. La valeur de viscosité standard unifiée du produit doit être enregistrée immédiatement et l'ensemble du produit doit être ajusté en fonction des données afin de réduire raisonnablement les variations de couleur dues aux variations de viscosité. La détection de la viscosité nécessite une attention particulière. Généralement, l'encre d'impression présente dans le réservoir ou le bac à encre constitue le principal élément de détection. Avant la détection, le gobelet de viscosité n° 3 doit être nettoyé pour une détection précise.
En production normale, il est recommandé de mesurer la viscosité toutes les 20 à 30 minutes. Le capitaine ou le technicien peut ajuster la viscosité en fonction de l'évolution de la valeur. Lors du réglage de la viscosité de l'encre d'impression et de l'ajout de solvant, il convient de veiller à ne pas endommager directement l'encre d'impression. Cela évitera d'endommager le système d'encre dans des conditions normales, de provoquer la séparation de la résine et du pigment, et donc de dégrader le produit d'impression, et de compromettre la reproductibilité des couleurs.
04 Environnement de production
Régulation de l'humidité de l'air de l'atelier, dans des circonstances normales, nous ajustons 55%-65% est plus approprié.
Une humidité élevée affecte la solubilité de l'encre d'impression, en particulier le transfert sur une surface peu profonde, qui est difficile à visualiser normalement. Un ajustement raisonnable de l'humidité de l'air, de l'effet d'impression de l'encre et du réglage des couleurs joue un rôle important.
05 la matière première
La qualité de la tension superficielle de la matière première influence le mouillage et le transfert de l'encre d'impression sur le substrat, ainsi que l'affichage des couleurs sur le film. C'est également l'un des facteurs influençant la différence de couleur. La qualité des matières premières est une condition préalable au contrôle qualité. Il est donc crucial de choisir des fournisseurs qualifiés.
06 Sensibilisation à la qualité
La sensibilisation à la qualité fait référence à la perception de la qualité du produit par le personnel de production, de transformation et de gestion de la qualité.
Cette perception doit être évidente et se refléter dans les détails du travail. Ainsi, l'ajustement des différences de couleur vise principalement à orienter la conscience qualité du personnel vers l'amélioration, à optimiser le travail et à façonner la notion de qualité du produit. Par exemple, l'épreuve doit être strictement conforme à l'échantillon standard, ce qui permet de démarrer la production et le traitement dès la première pièce, et d'aider le personnel de contrôle qualité à renforcer le travail de contrôle initial.
Strict avec l'équipage dans la production et le traitement des performances du système de gestion de la qualité, comme le remplacement de la teinte de l'encre d'impression dans la production et le traitement, faites particulièrement attention aux détails du bassin d'encre d'impression, et faites particulièrement attention aux extrémités du sol et au clip de la lame de grattage s'il y a un changement dans le temps ou le nettoyage, ces petits détails, s'ils ne font pas l'objet d'une attention particulière dans la production et le traitement, peuvent se produire entre les teintes de couleurs mélangées, provoquant une décoloration des couleurs, puis une aberration chromatique.
La différence de couleur dans l'impression est inévitable, comment éviter ou réduire l'apparition de la différence de couleur, est la clé, une analyse détaillée de divers facteurs ci-dessus, pour pouvoir trouver la technique améliorée, peut en outre éviter la différence de couleur, la méthode pour contrôler la différence de couleur, uniquement sur la normalisation de la gestion de la source et de l'échantillon, peut réduire et éviter la différence de couleur, Ce n'est qu'en accordant une attention particulière à la gestion des données détaillées d'exploitation et de processus dans la production et le traitement que nous pouvons fabriquer de meilleurs produits et améliorer la compétitivité globale du marché des entreprises.
Date de publication : 18 février 2022
