カラーp高い生産性の維持は企業の存続と発展に不可欠であると考えています。設備の総合効率は、企業の実際の生産能力を測る重要な基準です。COLOR-Pは設備効率管理を通じて、生産効率に影響を与えるボトルネックを容易に発見し、改善・追跡することで、生産効率の向上という目的を達成します。
設備の不調は生産に直接影響を及ぼします。設備ロスを削減する目的は、設備の総合的な利用率を向上させ、良品率を確保し、同時に生産効率を向上させることです。設備ロスを削減するには、機器の6大ロス、すなわち機械故障、速度低下、無駄、ライン変更、計画外停止、欠陥について理解する必要があります。
1.機械失敗
機械故障とは、機械の誤作動によって無駄になった時間を指します。この時点で、担当者は機器の故障を記録し、故障が偶発的な故障なのか、それとも頻繁に発生する慢性的な軽微な故障なのかを判断し、メンテナンスを行う必要があります。
対策：企業は設備の監視記録を確立し、日常的なメンテナンスと修理を実施し、データ記録を分析して原因を突き止め、体系的な解決策を採用して問題の優先順位を決定し、改善に重点を置きます。
2. ライン変更
ラインチェンジロスとは、通常、前回注文の最終製品と次回注文の間の工程、すなわち最初の製品が確定するまでの間に発生する、停止や再組立・デバッグに伴う廃棄によるロスです。記録は検査によって確認できます。
対策：迅速なライン変更方法を使用してライン変更時間を短縮し、パフォーマンス管理を通じてライン変更時間が適格であるかどうかを監視し、継続的な改善活動を実施します。
3. 予定外のシャットダウン
機械の故障による時間のロスです。5分未満の停止、開始の遅延、早期完了など、すべて担当者による記録と、管理者または責任者による最終確認が必要です。
対策: チーム リーダーは、プロセスを観察し、短いダウンタイムを記録し、予定外のシャットダウンの主な原因を理解し、重点的に根本原因の解決を実施する必要があります。作業時間の基準を明確に定義し、監視を通じてダウンタイムを記録して、データの精度を継続的に向上させます。
4.速度低下
速度低下とは、機械の運転速度がプロセス設計速度基準を下回ることによって生じる時間の損失を指します。
対策：実際の設計速度、最高速度、そして速度制限の物理的な理由を明確にし、エンジニアにプログラムのチェックと修正を依頼します。デバイスの改善を適用して速度低下の原因を特定し、設計速度を検証します。
5.無駄
廃棄物とは、生産工程における機械の調整中に発見された不良品や廃棄品のことです。統計はコミッショナーによって行われます。
対策: 損失の原因、場所、時間を把握し、根本的な解決策を適用して問題を解決します。クイック ライン スイッチング技術を使用して、スイッチを設定する必要性を減らすか、完全になくすことで、スイッチング損失を削減します。
6. 欠陥
品質欠陥とは、主に製品の最終全数検査で発見された不良品のことを指し、手動検査時に手動で記録することができます（不良内容、不良数量などをメモで示す）。
対策: 通常かつ継続的なデータ記録を通じて、プロセスの変化する特性を分析および理解し、品質問題を責任者にフィードバックします。
結論として、設備管理の最も重要な目的の 1 つは、管理者がラベル印刷企業に存在する 6 つの主要な損失を見つけて削減できるように支援することです。
投稿日時: 2022年5月26日
