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色収差とは何ですか？

色収差とは、色の違いを指します。日常生活において、色差とは、人間の目で製品を見た際に生じる色の不一致の現象を指すことが多いです。例えば、印刷業界では、印刷物と顧客から提供された標準サンプルの色の違いが挙げられます。
産業や商業において、製品の色の違いを正確に評価することは非常に重要です。しかし、光源、視野角、観察者の状態など、多くの要因が色の評価に差異をもたらす可能性があります。

01 色の混合

印刷調色は、色差調整全体の核心部分です。一般的に、多くの企業の印刷技術者は、調色を行う際に経験や感覚のみを重視しており、標準化も統一基準も確立されていません。彼らは、ごく自然な色調調整の状態に留まり、非常に無頓着です。そのため、色収差の改善には効果が見られず、色相調整も困難です。さらに、従業員の色合わせ能力を育成する適切なスキルも不足しています。

調色を行う前に、異なるメーカーの印刷インクシステムを使用して調色が行われないように特別な注意を払う必要があります。調色には、同じメーカーの印刷インクを使用するのが最適です。調色作業者は、さまざまな印刷インクの色偏りを総合的に把握する必要があり、これは調色プロセスにおける制御に役立ちます。調色を行う前に、残った印刷インクを使用する場合は、まず印刷インクの色相を明確にし、印刷インクの識別カードが正確かどうかを確認する必要があります。インクスクレーパーを使用してスクレーパーサンプルを観察し比較してから追加するのが最善です。追加する前に、重量を強化して計量し、データを記録する必要があります。

また、特色インクの色合いを調整する際には、調色測定法も活用できます。インクサンプルを削り取る際は、左右対称で、白地を保つ必要があります。これは、統一標準サンプルとの比較に役立ちます。色相が統一標準サンプルの90％以上に達した場合は、粘度調整を強化します。サンプルを作製し、微調整することができます。調色工程では、データの精度に特に注意を払う必要があり、電子秤の精度は、工程データパラメータの集計に非常に重要です。印刷インクデータの比率が強化されると、数回の練習を通じて、迅速かつ合理的に調色できるだけでなく、色差の発生も回避できます。

発注数量に応じてインク調色を統一し、複数回の調色による色ずれを防ぐため、調色作業を一度に完了させるのが最適です。これにより、色差や印刷インキ残しの発生を合理的に低減できます。色を確認する際、一般的な照明下では同じ色に見えても、異なる光源下では異なって見える場合があります。これは、統一基準の光源を選択して、色の観察や色比較を行う必要があるためです。

02 印刷スクレーパー

印刷スクレーパーが色差に与える影響は、生産加工中にスクレーパーを頻繁に動かすと、スクレーパーの動作位置が変わってしまい、印刷インクの正常な転写や色再現に支障をきたし、スクレーパーの圧力を任意に変更することもできなくなります。

生産・加工の前に、印刷ロールの絵柄や文字に合わせて角度と位置を調整する必要があります。次に、刃先の動きが滑らかで鋭利であることに特に注意を払います。スクレーパーの角度は通常50～60度です。さらに、切断前には、スクレーパーの3点のバランスが取れているかどうか、波状や高低差がないかどうかを特に注意深く確認する必要があります。これは印刷段階の安定性にとって非常に重要です。

03 粘度調整

生産加工前に粘度調整を強化する必要があり、予想される機械速度に応じて調整することをお勧めします。溶剤を追加した後、機械は生産加工を開始する10分後に完全にシーケンスされます。生産加工検査機製品を加速して品質意識の標準を満たすために、この時点で粘度検出を行うことができます。この製品の統一標準粘度値として、この値をすぐに記録し、データに従って単一製品全体を調整することで、粘度の変化によって引き起こされる色の偏差を合理的に減らすことができます。粘度の検出は、検出スキルに特別な注意を払う必要があります。通常、印刷インクバケツまたは印刷インクボウル内の印刷インクが主な検出体です。検出する前に、正確な検出を容易にするために、3番粘度カップを洗浄する必要があります。

通常生産においては、20～30分ごとに粘度をサンプリングすることをお勧めします。粘度値の変化に応じて、船長または技術者が粘度を調整できます。印刷インキの粘度調整や溶剤の添加を行う際には、印刷インキに直接影響を与えないように特別な注意を払う必要があります。これは、通常の条件下で印刷インキシステムが損傷し、樹脂と顔料が分離して印刷製品に毛羽が生え、色再現性が不十分になるのを防ぐためです。

04 生産環境

作業場の空気湿度の調整は、通常の状況では 55% ～ 65% に調整するのが適切です。

湿度が高いと印刷インキの溶解性に影響を及ぼし、特に浅い網目部分の転写は正常に行われにくくなります。湿度を適切に調整することで、インキの印刷効果と色調調整が向上します。

05 原材料

原材料の表面張力が適切かどうかは、印刷インキの基材への濡れ性と転写効果に影響を与えるだけでなく、フィルム上での印刷インキの色表示効果にも影響を与え、色差に影響を与える要因の一つでもあります。原材料の品質を確保することは品質管理の前提条件であり、適格なサプライヤーを選択することが非常に重要です。

06 品質意識

品質認識とは、生産、加工、品質管理担当者による製品の品質の認識を指します。

この認識は明確に示され、作業の細部に反映されなければなりません。そのため、色差調整においては、主にスタッフの品質意識の向上を導き、作業の卓越性を高め、製品品質の概念を形作ります。例えば、校正において標準サンプルを厳密に遵守し、90%以上を達成することで、生産・加工を開始できます。また、初品検査担当者の初品検査作業の強化を支援します。

生産および加工工程における作業員の作業品質管理システムは厳格です。たとえば、生産および加工工程での印刷インクの色相の交換、特に印刷インク槽の細部に注意を払います。また、底の端や削り刃クリップが時間とともに変化したり、洗浄されたりすることに特に注意を払います。これらの細部に特に注意を払わないと、生産および加工工程で混色が生じ、変色や色収差が発生する可能性があります。

印刷における色の違いは避けられません。色の違いの発生をいかに回避または低減するかが鍵となります。上記のさまざまな要因を詳しく分析し、改善された技術を見つけ出すことで、色の違いをさらに回避し、色の違いを制御する方法を見つけ出すことができます。ソースとサンプルの管理を標準化するだけで、色の違いを軽減または回避できます。生産加工における詳細な操作とプロセスデータの管理に特に注意を払うことによってのみ、より良い製品を作り、企業の総合的な市場競争力を向上させることができます。