컬러-p높은 생산성 유지는 기업의 생존과 발전에 필수적이라고 생각합니다. 장비의 종합적인 효율성은 기업의 실제 생산 능력을 측정하는 중요한 기준입니다. COLOR-P는 장비 효율성 관리를 통해 생산 효율에 영향을 미치는 병목 현상을 쉽게 파악하고 개선 및 추적하여 생산 효율 향상이라는 목표를 달성할 수 있습니다.
장비의 불량 상태는 생산에 직접적인 영향을 미칩니다. 장비 손실을 줄이는 목적은 장비의 종합 가동률을 높이고, 제품 품질 보증을 보장하며, 동시에 생산 효율을 향상시키는 것입니다. 장비 손실을 줄이려면 장비 고장, 속도 저하, 낭비, 라인 교체, 예기치 않은 가동 중단, 결함의 6대 손실을 파악해야 합니다.
1.기계실패
기계 고장은 기계 오작동으로 인해 낭비되는 시간을 의미합니다. 이 시점에서 담당자는 장비 고장을 기록하고, 고장이 일시적인 고장인지, 아니면 빈번하고 만성적인 경미한 고장인지 판단하고, 유지 보수를 확인해야 합니다.
대책: 기업은 장비 모니터링 기록을 구축합니다. 매일 유지관리 및 수리를 수행합니다. 데이터 기록을 분석하여 원인을 찾고 체계적인 해결책을 채택하여 문제의 우선순위를 정한 다음 개선에 집중합니다.
2. 라인 변경
라인 변경 손실은 가동 중단으로 인한 손실과 재조립 및 디버깅으로 인한 낭비로, 일반적으로 이전 주문의 최종 제품과 다음 주문 사이의 과정에서 첫 번째 제품을 확인하는 과정에서 발생합니다. 기록을 통해 검사를 통해 확인할 수 있습니다.
대책: 신속한 라인 변경 방법을 사용하여 라인 변경 시간을 단축합니다. 성과 관리를 통해 라인 변경 시간이 적합한지 모니터링합니다. 지속적인 개선 조치를 구현합니다.
3. 예정되지 않은 종료
기계 고장으로 인한 시간 낭비입니다. 정지 시간이 5분 미만이거나, 시작이 지연되거나, 조기에 완료되는 경우, 담당 직원이 모두 기록하고 관리자 또는 담당자의 최종 확인을 받아야 합니다.
대책: 팀 리더는 프로세스를 관찰하고, 짧은 가동 중지 시간을 기록하고 기록할 시간을 가져야 합니다. 계획되지 않은 가동 중지의 주요 원인을 파악하고 집중적인 근본 원인 해결을 구현해야 합니다. 근무 시간에 대한 기준을 명확하게 정의해야 합니다. 모니터링을 통해 가동 중지 시간을 기록하여 데이터의 정확도를 지속적으로 개선해야 합니다.
4.속도 저하
속도 감소는 기계 작동 속도가 공정 설계 속도 기준보다 낮아져 발생하는 시간 손실을 의미합니다.
대책: 실제 설계 속도, 최대 속도, 그리고 속도 제한의 물리적 원인을 명확히 한다. 엔지니어에게 프로그램 점검 및 수정을 요청한다. 장치 개선을 통해 속도 저하 원인을 파악하고 설계 속도에 의문을 제기한다.
5.쓰레기
폐기물은 생산 과정에서 기계를 조정하는 과정에서 발견되는 불량품 및 폐기된 제품입니다. 통계는 담당자가 작성합니다.
대책: 손실의 원인, 위치, 시간을 파악한 후 근본적인 해결책을 적용하여 문제를 해결합니다. 빠른 회선 전환 기술을 사용하여 스위치를 설치할 필요성을 줄이거나 아예 없애 스위칭 손실을 줄입니다.
6. 결함
품질 결함은 주로 제품의 최종 전체 검사에서 발견된 불량 제품을 말하며, 수동 검사 시 수동으로 기록할 수 있습니다(불량 내용, 불량 수량 등을 명시하는 메모).
대책: 일상적이고 지속적인 데이터 기록을 통해 프로세스의 변화하는 특성을 분석하고 이해합니다. 품질 문제를 책임자에게 피드백합니다.
결론적으로, 장비 관리의 가장 중요한 목적 중 하나는 관리자가 라벨 인쇄 기업에서 발생하는 6가지 주요 손실을 찾아 줄이는 데 도움을 주는 것입니다.
게시일: 2022년 5월 26일
