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색수차란 무엇인가요?

색수차는 색상의 차이를 의미합니다. 일상생활에서 우리는 흔히 색차라는 말을 인간의 눈으로 제품을 관찰할 때 발생하는 색상의 불일치 현상을 지칭합니다. 예를 들어, 인쇄 업계에서는 인쇄물과 고객이 제공한 표준 샘플 사이의 색상 차이를 말합니다.
산업 및 상업 분야에서는 제품의 색상 차이를 정확하게 평가하는 것이 매우 중요합니다. 하지만 광원, 시야각, 관찰자의 상태 등 여러 요인이 색상 평가에 차이를 초래할 수 있습니다.

01 색상 혼합

인쇄 토닝 링크는 전체 색상 차이 조정의 핵심 내용입니다. 일반적으로 많은 기업의 인쇄 기술자들은 토닝 작업 시 경험이나 자신의 감정에만 의존하는데, 이는 표준이나 통일된 기준이 아닙니다. 그들은 단지 원색 토닝 상태에 머물러 매우 무심합니다. 이는 한편으로는 색수차 개선에 효과가 없고, 다른 한편으로는 색상 조정이 어렵습니다. 셋째, 직원들의 색상 매칭 능력을 형성하는 데 적합한 기술이 부족합니다.

토닝 전에는 서로 다른 제조사의 인쇄 잉크 시스템을 사용하여 토닝하는 것을 방지하는 데 특히 주의해야 합니다. 토닝 작업 시에는 동일한 제조사의 인쇄 잉크를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 토닝 작업자는 다양한 인쇄 잉크의 색상 편차를 종합적으로 파악해야 하며, 이는 토닝 작업 시 제어에 도움이 됩니다. 토닝 전에 남은 인쇄 잉크를 사용하는 경우, 먼저 인쇄 잉크의 색상을 명확히 하고, 인쇄 잉크 식별 카드가 정확한지 확인해야 합니다. 또한, 잉크 스크레이퍼를 사용하여 샘플을 긁어내 관찰 및 비교한 후, 잉크를 첨가해야 합니다. 첨가하기 전에 무게를 측정하여 데이터를 기록해야 합니다.

특수 색상 잉크의 색조를 조정할 때 색조 측정법을 사용할 수도 있습니다. 잉크 샘플을 긁어낼 때는 대칭을 이루고 흰색 배경을 유지해야 하며, 이는 통일 표준 샘플과 비교하는 데 도움이 됩니다. 색조가 통일 표준 샘플의 90% 이상에 도달하면 점도 조정을 강화합니다. 샘플을 만든 후 미세 조정할 수 있습니다. 색조 조정 과정에서 데이터의 정확성에 특히 주의해야 하며, 전자 저울의 정확성은 공정 데이터 매개변수를 요약하는 데 매우 중요합니다. 인쇄 잉크 데이터 비율을 강화하면 여러 번의 연습을 통해 빠르고 합리적으로 색조 조정을 할 수 있으며, 색상 차이 발생을 방지할 수 있습니다.

주문량에 따라 잉크 매칭을 통일하는 것이 가장 좋으며, 여러 색상 매칭으로 인한 색차 편차를 방지하기 위해 색상 매칭 작업을 한 번에 완료하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 색상 차이와 인쇄 잉크 잔여 발생을 상당히 줄일 수 있습니다. 색상 확인 시, 일반 조명 아래에서는 색상이 같아 보이지만 다른 종류의 광원 아래에서는 색상이 다르게 보이는 경우가 있습니다. 이러한 경우 통일된 표준을 사용하는 광원을 선택하고 색상 관찰 또는 색상 비교를 수행해야 합니다.

02 프린팅 스크레이퍼

인쇄 스크레이퍼가 색상 차이에 미치는 영향 스크레이퍼를 생산 및 가공 과정에서 자주 이동시키면 스크레이퍼의 작업 위치가 변경되어 인쇄 잉크의 정상적인 전달 및 색상 재현에 도움이 되지 않으며 스크레이퍼의 압력을 임의로 변경할 수 없습니다.

제작 및 가공 전에 인쇄 롤의 그림과 텍스트에 따라 각도와 위치를 조정해야 합니다. 다음 칼은 손의 깨끗하고 예리한 동작에 특히 주의해야 합니다. 스크레이퍼 각도는 일반적으로 50~60도입니다. 또한, 절단하기 전에 스크레이퍼 3점의 균형이 잘 맞는지, 물결 모양이나 높고 낮은 상태가 없는지 확인해야 합니다. 이는 인쇄 위상의 안정성에 매우 중요합니다.

03 점도 조절

생산 및 가공 전에 점도 조정을 강화해야 하며, 예상되는 기계 속도에 따라 조정하는 것이 좋습니다. 용매를 첨가한 후, 생산 및 가공 시작 전 10분 동안 기계가 완전히 시퀀싱됩니다. 생산 및 가공 검사가 가속화되어 기계 제품이 품질 인식 기준을 충족하도록 하려면, 이 시점에서 점도 측정을 수행할 수 있습니다. 이 제품의 통일된 표준 점도값을 기록하고, 전체 단일 제품의 데이터에 따라 조정하여 점도 변화로 인한 색상 편차를 합리적으로 줄일 수 있습니다. 점도 측정 시에는 측정 기술에 특히 주의해야 합니다. 일반적으로 인쇄 잉크통이나 인쇄 잉크통에 있는 인쇄 잉크가 주요 측정 대상입니다. 정확한 측정을 위해 측정 전에 3번 점도컵을 세척해야 합니다.

정상적인 생산 환경에서는 20~30분마다 점도를 샘플링하는 것이 좋습니다. 선장이나 기술자는 점도 값의 변화에 ​​따라 점도를 조절할 수 있습니다. 인쇄 잉크의 점도를 조절하고 용제를 첨가할 때는 인쇄 잉크에 직접적인 영향을 주지 않도록 특히 주의해야 합니다. 정상적인 조건에서 인쇄 잉크 시스템의 손상, 수지와 안료의 분리, 그리고 인쇄 제품의 변색, 색 ​​재현성 저하를 방지하기 위해서입니다.

04 생산 환경

작업장 공기 습도 조절은 일반적으로 55%-65%로 조절하는 것이 더 적절합니다.

습도가 높으면 인쇄 잉크의 용해도에 영향을 미치며, 특히 얕은 망사면의 전사는 정상적인 표현이 어렵습니다. 공기 습도를 적절히 조절하면 잉크 인쇄 효과와 색상 조절에 도움이 됩니다.

05 원자재

원자재의 표면 장력 적합 여부는 인쇄 잉크가 기판에 습윤 및 전사되는 효과에 영향을 미치고, 필름에 인쇄 잉크가 발색되는 효과에도 영향을 미치며, 색상 차이에도 영향을 미치는 요인 중 하나입니다. 원자재의 품질을 보장하는 것은 품질 관리의 필수 조건입니다. 자격을 갖춘 공급업체를 선택하는 것은 매우 중요합니다.

06 품질 인식

품질 인식은 생산, 가공, 품질 관리 담당자가 제품 품질을 인식하는 것을 말합니다.

이러한 인식은 작업 세부 사항에 명확하게 반영되어야 합니다. 따라서 색상 차이 조정은 주로 직원의 품질 의식 향상을 유도하고, 탁월한 작업 환경에서 제품 품질 개념을 형성하는 데 중점을 둡니다. 예를 들어, 교정 시 표준 샘플의 90% 이상을 엄격하게 준수하여 생산 및 가공을 시작할 수 있도록 지원하며, 초도품 검사 시 품질 검사 담당자의 초도품 검사 강화를 지원합니다.

생산 및 가공 성과에 대한 품질 관리 시스템을 엄격히 적용합니다. 생산 및 가공에서 인쇄 잉크 색상 교체, 특히 인쇄 잉크통 세부 사항에 주의를 기울이고 바닥 끝과 긁힘 칼날 클립에 시간이나 청소에 따른 변화가 있는지 특별히 주의합니다. 이러한 작은 세부 사항은 생산 및 가공에서 특별히 주의를 기울이지 않으면 색상이 섞여 색상이 변하고 색수차가 발생할 수 있습니다.

인쇄에서 색상 차이는 불가피하며, 색상 차이의 발생을 어떻게 피하거나 줄일 것인가가 핵심입니다. 위의 다양한 요소를 자세히 분석하여 개선 기술을 찾고, 나아가 색상 차이를 피할 수 있으며, 색상 차이를 제어하는 ​​방법은 출처와 샘플 관리를 표준화하는 것에서만 색상 차이를 줄이고 피할 수 있습니다. 생산 및 가공에서 세부적인 작업 및 공정 데이터 관리에 특히 주의를 기울여야만 더 나은 제품을 만들 수 있고 기업의 종합적인 시장 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다.