Боја-pверува дека одржувањето на висока продуктивност е од суштинско значење за опстанокот и напредокот на едно претпријатие. Сеопфатната ефикасност на опремата е важен стандард за мерење на реалниот производствен капацитет на претпријатијата. Преку управувањето со ефикасноста на опремата, COLOR-P лесно може да ги пронајде тесните грла што влијаат на ефикасноста на производството, а потоа да ги подобри и следи, со цел да се постигне целта за подобрување на ефикасноста на производството.
Лошата состојба на опремата директно ќе влијае на производството, а целта на намалувањето на загубите на опрема е да се подобри сеопфатната стапка на искористеност на опремата, да се обезбеди стапка на квалификувани производи и во исто време да се подобри ефикасноста на производството. За да се намали загубата на опрема, треба да се знаат шесте големи загуби на уреди: дефекти на машини, пад на брзината, отпад, промена на линија, непланирано исклучување, дефекти.
1.Машинанеуспех
Дефект на машината се однесува на времето потрошено поради дефект на машината. Во овој момент, од персоналот се бара да ги евидентира дефектите на опремата, да утврди дали дефектот е повремен дефект или чест, хроничен помал дефект и да потврди одржување.
Контрамерки: претпријатието воспоставува евиденција за следење на опремата; врши дневно одржување и поправка; анализира евиденција на податоци за да пронајде причини, усвојува систематски решенија за да ги приоритизира проблемите, а потоа се фокусира на подобрување.
2. Промена на линија
Губењето при промена на линијата е загуба предизвикана од исклучување и отпад предизвикан од повторно склопување и дебагирање, што генерално се случува во процесот помеѓу последниот производ од претходната нарачка и следната нарачка, за време на потврдувањето на првиот производ. Записите може да се потврдат преку инспекција.
Контрамерки: користење на методот на брза промена на линијата за скратување на времето за промена на линијата; следење дали времето за промена на линијата е квалификувано преку управување со перформансите; спроведување активности за континуирано подобрување.
3. Непланирано исклучување
Тоа е губење време поради дефект на машината. Доколку времето на запирање е помалку од 5 минути, доцнење на почетокот или порано завршување, сè треба да биде евидентирано од страна на специјално лице и конечна потврда од страна на менаџерот или одговорното лице.
Контрамерки: Водачот на тимот треба да одвои време за да го набљудува процесот, да ги забележи и евидентира кратките застои; да ги разбере главните причини за непланирано исклучување и да спроведе фокусирано решавање на основните причини; јасно дефинирани стандарди за работното време; да го евидентира застојот преку мониторинг за континуирано подобрување на точноста на податоците.
4.Пад на брзината
Намалувањето на брзината се однесува на губењето време поради брзината на работата на машината под стандардот за брзина на дизајнот на процесот.
Контрамерки: да се разјасни вистинската проектирана брзина, максималната брзина и физичките причини за ограничување на брзината; Побарајте од инженерите да ја проверат програмата и да ја изменат. Применете подобрувања на уредот за да ја пронајдете причината за забавувањето и да ја доведете во прашање проектираната брзина.
5.Отпад
Отпадот се лошите и отпадни производи пронајдени за време на прилагодувањето на машината во процесот на производство. Статистиката ја води комесарот.
Контрамерки: Разбирање на причините, местата и времето на загуби, а потоа примена на коренски решенија за нивно решавање; Употреба на техники за брзо префрлување на линии за да се намали или дури и да се елиминира потребата од поставување прекинувачи, со што се намалуваат загубите при префрлување.
6. Дефект
Квалитетните дефекти, главно се однесуваат на неисправни производи пронајдени при конечната целосна инспекција на производот, можат рачно да се евидентираат за време на рачната инспекција (забелешка за означување на неисправната содржина, количината на неисправност итн.).
Контрамерки: анализа и разбирање на променливите карактеристики на процесот преку вообичаено и континуирано евидентирање на податоци; повратна информација за проблемот со квалитетот до одговорното лице.
Како заклучок, една од најважните цели на управувањето со опремата е да им помогне на менаџерите да ги пронајдат и намалат шесте главни загуби што постојат во претпријатијата за печатење етикети.
Време на објавување: 26 мај 2022
