ଖବର ଏବଂ ପ୍ରେସ୍

କଲର-ପିଏକ ଉଦ୍ୟୋଗର ବଞ୍ଚିବା ଏବଂ ପ୍ରଗତି ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ଉତ୍ପାଦକତା ବଜାୟ ରଖିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଜରୁରୀ ବୋଲି ବିଶ୍ୱାସ କରେ। ଉଦ୍ୟୋଗଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ମାପିବା ପାଇଁ ଉପକରଣର ବ୍ୟାପକ ଦକ୍ଷତା ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ମାନଦଣ୍ଡ। ଉପକରଣର ଦକ୍ଷତା ପରିଚାଳନା ମାଧ୍ୟମରେ, COLOR-P ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ପ୍ରତିବନ୍ଧକଗୁଡ଼ିକୁ ସହଜରେ ଖୋଜିପାରିବ, ତାପରେ ଉନ୍ନତି କରିପାରିବ ଏବଂ ଟ୍ରାକ୍ କରିପାରିବ।

ଉପକରଣର ଖରାପ ଅବସ୍ଥା ସିଧାସଳଖ ଉତ୍ପାଦନ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ, ଉପକରଣ କ୍ଷତି ହ୍ରାସ କରିବାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ଉପକରଣର ବ୍ୟାପକ ବ୍ୟବହାର ହାରକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା, ଯୋଗ୍ୟ ଉତ୍ପାଦ ହାର ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ସେହି ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା। ଉପକରଣ କ୍ଷତି ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ଆପଣଙ୍କୁ ଉପକରଣର ଛଅଟି ବଡ଼ କ୍ଷତି, ମେସିନ ବିଫଳତା, ଗତି ହ୍ରାସ, ଅପଚୟ, ଲାଇନ ପରିବର୍ତ୍ତନ, ଅନିର୍ଦ୍ଧାରିତ ବନ୍ଦ, ତ୍ରୁଟି ବିଷୟରେ ଜାଣିବା ଆବଶ୍ୟକ।

୧.ମେସିନ୍ବିଫଳତା

ମେସିନ୍ ବିଫଳତା ମେସିନ୍ ତ୍ରୁଟି ଯୋଗୁଁ ନଷ୍ଟ ହୋଇଥିବା ସମୟକୁ ବୁଝାଏ। ଏହି ସମୟରେ, କର୍ମଚାରୀମାନଙ୍କୁ ଉପକରଣ ବିଫଳତା ରେକର୍ଡ କରିବାକୁ ପଡିବ, ବିଫଳତା ଏକ ସାମୟିକ ବିଫଳତା କି ବାରମ୍ବାର, ଦୀର୍ଘକାଳୀନ ଛୋଟ ବିଫଳତା ତାହା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବାକୁ ପଡିବ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ପଡିବ।

ପ୍ରତିକାର: ଉଦ୍ୟୋଗ ଉପକରଣ ନିରୀକ୍ଷଣ ରେକର୍ଡ ସ୍ଥାପନ କରେ; ଦୈନନ୍ଦିନ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ମରାମତି କରେ; କାରଣ ଖୋଜିବା ପାଇଁ ତଥ୍ୟ ରେକର୍ଡ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରେ, ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରାଥମିକତା ଦେବା ପାଇଁ ପଦ୍ଧତିଗତ ସମାଧାନ ଗ୍ରହଣ କରେ, ଏବଂ ତା'ପରେ ଉନ୍ନତି ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଏ।

2. ରେଖା ପରିବର୍ତ୍ତନ

ଲାଇନ ପରିବର୍ତ୍ତନ କ୍ଷତି ହେଉଛି ପୁନଃସଂଯୋଗ ଏବଂ ଡିବଗିଂ ଦ୍ୱାରା ସଟଡାଉନ୍ ଏବଂ ଅପଚୟ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା କ୍ଷତି, ଯାହା ସାଧାରଣତଃ ପୂର୍ବ କ୍ରମର ଶେଷ ଉତ୍ପାଦ ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ କ୍ରମ ମଧ୍ୟରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଘଟେ, ପ୍ରଥମ ଉତ୍ପାଦ ନିଶ୍ଚିତ ହେବା ସମୟରେ। ଯାଞ୍ଚ ମାଧ୍ୟମରେ ରେକର୍ଡ ନିଶ୍ଚିତ କରାଯାଇପାରିବ।

ପ୍ରତିକାର: ଧାଡି ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମୟକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ଦ୍ରୁତ ଧାଡି ପରିବର୍ତ୍ତନ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରିବା; କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ପରିଚାଳନା ମାଧ୍ୟମରେ ଧାଡି ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମୟ ଯୋଗ୍ୟ କି ନାହିଁ ତାହା ତଦାରଖ କରିବା; ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତି କାର୍ଯ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା।

3. ଅନିର୍ଦ୍ଧାରିତ ବନ୍ଦ

ମେସିନ୍ ଖରାପ ହେବା ଯୋଗୁଁ ଏହା ସମୟ ନଷ୍ଟ। ଯଦି ବନ୍ଦ ସମୟ 5 ମିନିଟରୁ କମ୍, ଆରମ୍ଭ ବିଳମ୍ବ କିମ୍ବା ଶୀଘ୍ର ସମାପ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ସମସ୍ତ ବିଶେଷ ବ୍ୟକ୍ତିଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ରେକର୍ଡ ଏବଂ ପରିଚାଳକ କିମ୍ବା ଦାୟିତ୍ୱବାନ ବ୍ୟକ୍ତିଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ନିଶ୍ଚିତକରଣ ଆବଶ୍ୟକ।

ପ୍ରତିକାର: ଦଳ ନେତା ପ୍ରକ୍ରିୟାଟି ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରିବା, କମ୍ ଡାଉନଟାଇମ୍ ନୋଟ୍ କରିବା ଏବଂ ରେକର୍ଡ କରିବା ପାଇଁ ସମୟ ନେବା ଉଚିତ; ଅନିୟୋଜିତ ବନ୍ଦ ହେବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବୁଝିବା ଏବଂ କେନ୍ଦ୍ରିତ ମୂଳ କାରଣ ସମାଧାନ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା; କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟ ପାଇଁ ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ପରିଭାଷିତ ମାନଦଣ୍ଡ; ତଥ୍ୟର ସଠିକତାକୁ ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ମନିଟରିଂ ମାଧ୍ୟମରେ ଡାଉନଟାଇମ୍ ରେକର୍ଡ କରିବା ଉଚିତ।

୪।ସ୍ପିଡ୍ ଡ୍ରପ୍

ଗତି ହ୍ରାସ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଡିଜାଇନ୍ ଗତି ମାନକଠାରୁ କମ୍ ଗତିରେ ମେସିନ୍ ଚାଲିବା ହେତୁ ସମୟ କ୍ଷତିକୁ ବୁଝାଏ।

ପ୍ରତିକାର: ପ୍ରକୃତ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଥିବା ଗତି, ସର୍ବାଧିକ ଗତି ଏବଂ ଗତି ସୀମାବଦ୍ଧତାର ଭୌତିକ କାରଣ ସ୍ପଷ୍ଟ କରିବା; ଇଞ୍ଜିନିୟରମାନଙ୍କୁ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ରମ ଯାଞ୍ଚ କରିବାକୁ ଏବଂ ଏହାକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବାକୁ କୁହନ୍ତୁ। ଧୀରତାର କାରଣ ଖୋଜିବା ଏବଂ ଡିଜାଇନ୍ ଗତି ଉପରେ ପ୍ରଶ୍ନ ଉଠାଇବା ପାଇଁ ଡିଭାଇସ୍ ଉନ୍ନତି ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ।

୫।ଅଳିଆ

ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ମେସିନର ସମାୟୋଜନ ସମୟରେ ମିଳୁଥିବା ଖରାପ ଏବଂ ସ୍କ୍ରାପ୍ ହୋଇଥିବା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ଅପଚୟ କୁହାଯାଏ। ପରିସଂଖ୍ୟାନ କମିଶନରଙ୍କ ଦ୍ୱାରା କରାଯାଏ।

ପ୍ରତିକାର: କ୍ଷତିର କାରଣ, ସ୍ଥାନ ଏବଂ କାରଣ ବୁଝନ୍ତୁ, ଏବଂ ତା’ପରେ ସେଗୁଡ଼ିକର ସମାଧାନ ପାଇଁ ମୂଳ ସମାଧାନ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ; ସ୍ୱିଚ୍ ସ୍ଥାପନ କରିବାର ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ହ୍ରାସ କରିବା କିମ୍ବା ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଦ୍ରୁତ ଲାଇନ୍ ସୁଇଚ୍ କୌଶଳର ବ୍ୟବହାର, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସ୍ୱିଚ୍ କ୍ଷତି ହ୍ରାସ ପାଇଥାଏ।

୬. ତ୍ରୁଟି

ଗୁଣାତ୍ମକ ତ୍ରୁଟି, ମୁଖ୍ୟତଃ ଉତ୍ପାଦର ଶେଷ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଯାଞ୍ଚରେ ମିଳିଥିବା ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ବୁଝାଏ, ମାନୁଆଲ୍ ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ ମାନୁଆଲ୍ ଭାବରେ ରେକର୍ଡ କରାଯାଇପାରିବ (ତୃଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ବିଷୟବସ୍ତୁ, ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ପରିମାଣ, ଇତ୍ୟାଦି ସୂଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଟିପ୍ପଣୀ)।

ପ୍ରତିକାର: ସାଧାରଣ ଏବଂ ନିରନ୍ତର ତଥ୍ୟ ରେକର୍ଡିଂ ମାଧ୍ୟମରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପରିବର୍ତ୍ତନଶୀଳ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ବିଶ୍ଳେଷଣ ଏବଂ ବୁଝନ୍ତୁ; ଦାୟୀ ବ୍ୟକ୍ତିଙ୍କୁ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା ବିଷୟରେ ମତାମତ ଦିଅନ୍ତୁ।

ଶେଷରେ, ଉପକରଣ ପରିଚାଳନାର ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ ହେଉଛି ଲେବଲ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଉଦ୍ୟୋଗଗୁଡ଼ିକରେ ଥିବା ଛଅଟି ପ୍ରମୁଖ କ୍ଷତିକୁ ଖୋଜିବା ଏବଂ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ପରିଚାଳକମାନଙ୍କୁ ସାହାଯ୍ୟ କରିବା।