වර්ණය-pව්‍යවසායක පැවැත්ම සහ ප්‍රගතිය සඳහා ඉහළ ඵලදායිතාවයක් පවත්වා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය බව විශ්වාස කරයි. ව්‍යවසායන්හි සැබෑ නිෂ්පාදන ධාරිතාව මැනීම සඳහා උපකරණවල පුළුල් කාර්යක්ෂමතාව වැදගත් ප්‍රමිතියකි. උපකරණවල කාර්යක්ෂමතා කළමනාකරණය හරහා, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩිදියුණු කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා COLOR-P හට නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට බලපාන බාධක පහසුවෙන් සොයා ගත හැකි අතර, පසුව වැඩිදියුණු කර නිරීක්ෂණය කළ හැකිය.
උපකරණවල අයහපත් තත්ත්වය නිෂ්පාදනයට සෘජුවම බලපානු ඇත, උපකරණ අලාභය අඩු කිරීමේ අරමුණ වන්නේ උපකරණවල පුළුල් උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩිදියුණු කිරීම, සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන අනුපාතය සහතික කිරීම සහ ඒ සමඟම නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමයි. උපකරණ අලාභය අඩු කිරීම සඳහා, යන්ත්‍ර අසමත් වීම, වේග පහත වැටීම, නාස්තිය, රේඛා වෙනස් වීම, කාලසටහන් නොකළ වසා දැමීම, දෝෂ යන උපාංගවල විශාල පාඩු හය ගැන ඔබ දැනගත යුතුය.
1.යන්ත්‍රයඅසාර්ථකත්වය
යන්ත්‍ර ක්‍රියා විරහිත වීම යනු යන්ත්‍ර ක්‍රියා විරහිත වීම හේතුවෙන් නාස්ති වන කාලයයි. මෙම අවස්ථාවේදී, උපකරණ අසාර්ථකත්වයන් වාර්තා කිරීම, අසාර්ථක වීම ඉඳහිට සිදුවන අසාර්ථකත්වයක් ද නැතහොත් නිතර සිදුවන, නිදන්ගත සුළු අසාර්ථකත්වයක් ද යන්න තීරණය කිරීම සහ නඩත්තුව තහවුරු කිරීම කාර්ය මණ්ඩලයට අවශ්‍ය වේ.
ප්‍රති-පියවර: ව්‍යවසාය උපකරණ අධීක්ෂණ වාර්තා ස්ථාපිත කරයි; දෛනික නඩත්තුව සහ අලුත්වැඩියාව සිදු කරයි; හේතු සොයා ගැනීමට දත්ත වාර්තා විශ්ලේෂණය කරයි, ගැටළු වලට ප්‍රමුඛතාවය දීමට ක්‍රමානුකූල විසඳුම් අනුගමනය කරයි, පසුව වැඩිදියුණු කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි.
2. රේඛා වෙනස් කිරීම
රේඛා වෙනස් කිරීමේ අලාභය යනු වසා දැමීම සහ නැවත එකලස් කිරීම සහ නිදොස්කරණය හේතුවෙන් සිදුවන නාස්තිය වන අතර එය සාමාන්‍යයෙන් පෙර ඇණවුමේ අවසාන නිෂ්පාදනය සහ ඊළඟ ඇණවුම අතර ක්‍රියාවලියේදී පළමු නිෂ්පාදනය තහවුරු කරන අතරතුර සිදු වේ. පරීක්ෂාව හරහා වාර්තා තහවුරු කළ හැකිය.
ප්‍රති-පියවර: රේඛා වෙනස් කිරීමේ කාලය කෙටි කිරීම සඳහා වේගවත් රේඛා වෙනස් කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා කිරීම; කාර්ය සාධන කළමනාකරණය හරහා රේඛා වෙනස් කිරීමේ කාලය සුදුසුකම් ලබන්නේද යන්න නිරීක්ෂණය කිරීම; අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීමේ ක්‍රියාමාර්ග ක්‍රියාත්මක කිරීම.
3. කාලසටහන් නොකළ වසා දැමීම
යන්ත්‍ර ක්‍රියා විරහිත වීම නිසා කාලය නාස්ති වීමකි. නැවතුම් කාලය මිනිත්තු 5 කට වඩා අඩු නම්, ආරම්භක ප්‍රමාදය හෝ කලින් නිම කිරීම සිදුවුවහොත්, ඒ සියල්ල විශේෂ පුද්ගලයෙකු විසින් වාර්තා කළ යුතු අතර, කළමනාකරු හෝ වගකිවයුතු පුද්ගලයා විසින් අවසාන තහවුරු කිරීම අවශ්‍ය වේ.
ප්‍රති-පියවර: කණ්ඩායම් නායකයා ක්‍රියාවලිය නිරීක්ෂණය කිරීමට කාලය ගත කළ යුතුය, කෙටි අක්‍රීය කාලය සටහන් කර වාර්තා කළ යුතුය; සැලසුම් නොකළ අක්‍රීය වීමට ප්‍රධාන හේතු තේරුම් ගෙන අවධානය යොමු කළ මූල හේතු විසඳුම ක්‍රියාත්මක කරන්න; වැඩ කරන වේලාවන් සඳහා පැහැදිලිව නිර්වචනය කරන ලද ප්‍රමිතීන්; දත්තවල නිරවද්‍යතාවය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා අධීක්ෂණය හරහා අක්‍රීය කාලය වාර්තා කරන්න.
4.වේග පහත වැටීම
වේගය අඩු කිරීම යනු ක්‍රියාවලි සැලසුම් වේග ප්‍රමිතියට වඩා යන්ත්‍ර ධාවන වේගය අඩු වීම නිසා කාලය අහිමි වීමයි.
ප්‍රති-පියවර: සැබෑ සැලසුම් කළ වේගය, උපරිම වේගය සහ වේග සීමා කිරීමේ භෞතික හේතු පැහැදිලි කිරීම; වැඩසටහන පරීක්ෂා කර එය වෙනස් කිරීමට ඉංජිනේරුවන්ගෙන් ඉල්ලා සිටින්න. මන්දගාමී වීමට හේතුව සොයා ගැනීමට සහ සැලසුම් වේගය ප්‍රශ්න කිරීමට උපාංග වැඩිදියුණු කිරීම් යොදන්න.
5.කසළ
අපද්‍රව්‍ය යනු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී යන්ත්‍රය සකස් කිරීමේදී හමු වූ නරක සහ සීරීම් සහිත නිෂ්පාදන වේ. සංඛ්‍යාලේඛන කොමසාරිස් විසින් සිදු කරනු ලැබේ.
ප්‍රති-පියවර: අලාභයට හේතු, ස්ථාන සහ ටෝම් තේරුම් ගෙන, ඒවා විසඳීමට මූල විසඳුම් යොදන්න; ස්විච සැකසීමේ අවශ්‍යතාවය අඩු කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට ඉක්මන් රේඛා මාරු කිරීමේ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කිරීම, එමඟින් මාරු කිරීමේ පාඩු අඩු කිරීම.
6. දෝෂය
ගුණාත්මක දෝෂ, ප්‍රධාන වශයෙන් නිෂ්පාදනයේ අවසාන සම්පූර්ණ පරීක්ෂාවේදී සොයාගත් දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන සඳහා යොමු වන අතර, අතින් පරීක්ෂා කිරීමේදී අතින් සටහන් කළ හැකිය (දෝෂ සහිත අන්තර්ගතය, දෝෂ සහිත ප්‍රමාණය ආදිය සඳහන් කිරීමට සටහන).
ප්‍රති-පියවර: සුපුරුදු සහ අඛණ්ඩ දත්ත පටිගත කිරීම හරහා ක්‍රියාවලියේ වෙනස් වන ලක්ෂණ විශ්ලේෂණය කර තේරුම් ගන්න; වගකිවයුතු පුද්ගලයාට ගුණාත්මක ගැටළුව පිළිබඳ ප්‍රතිපෝෂණය.
අවසාන වශයෙන්, උපකරණ කළමනාකරණයේ වැදගත්ම අරමුණක් වන්නේ ලේබල් මුද්‍රණ ව්‍යවසායන්හි පවතින ප්‍රධාන පාඩු හය සොයා ගැනීමට සහ අඩු කිරීමට කළමනාකරුවන්ට උපකාර කිරීමයි.
පළ කිරීමේ කාලය: මැයි-26-2022
