ข่าวสารและสื่อมวลชน

การเคลือบเป็นกระบวนการตกแต่งพื้นผิวทั่วไปสำหรับการพิมพ์ฉลากสติ๊กเกอร์ไม่มีฟิล์มด้านล่าง ฟิล์มด้านล่าง ฟิล์มเคลือบเบื้องต้น ฟิล์ม UV และประเภทอื่นๆ ซึ่งช่วยปรับปรุงคุณสมบัติความทนทานต่อการสึกกร่อน ความทนทานต่อน้ำ ความทนทานต่อสิ่งสกปรก ความทนทานต่อการกัดกร่อนของสารเคมี และคุณสมบัติอื่นๆ ของฉลาก

ในกระบวนการเคลือบ มักจะพบปัญหาการเคลือบที่ไม่ดี เช่น รอยย่น ฟองอากาศ ม้วนงอ ฯลฯ ซึ่งส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ส่งผลให้เกิดผลเสียตามมา แล้วสาเหตุของปัญหาการเคลือบที่ไม่ดีมีอะไรบ้าง เราจะหลีกเลี่ยงปัญหาการเคลือบได้อย่างไร

1. ริ้วรอย

ริ้วรอยจากการเคลือบและไม่สม่ำเสมอเป็นปัญหาที่พบบ่อยที่สุดในกระบวนการเคลือบฉลากมีกาวในตัวรอยย่นขนาดใหญ่สามารถมองเห็นได้ง่าย แต่รอยย่นขนาดเล็กมักจะถูกละเลยได้ง่าย ส่งผลให้มีอัตราการสึกกร่อนเพิ่มขึ้นอย่างมาก มีสาเหตุหลักสี่ประการที่ทำให้มีรอยพับที่ปกคลุมด้วยฟิล์ม:

ก. ลูกกลิ้งกดไม่เรียบ

ริ้วรอยที่เกิดจากสถานการณ์ดังกล่าวนั้นมักจะใหญ่และมองเห็นได้ง่ายด้วยตา เราสามารถปรับสมดุลแรงกดที่ปลายทั้งสองข้างของลูกกลิ้งแรงดันได้โดยปรับสปริงที่ปลายทั้งสองข้างของลูกกลิ้งแรงดัน

ข. ความเสื่อมสภาพของผิวลูกกลิ้ง

ลูกกลิ้งเคลือบเมื่อใช้งานเป็นเวลานาน อาจทำให้พื้นผิวเสื่อมสภาพ แตกร้าว แข็ง และเกิดปัญหาอื่นๆ มากมาย ซึ่งลูกกลิ้งกดชนิดนี้เมื่อเคลือบจะทำให้เกิดริ้วรอยเล็กๆ ซึ่งพบได้ยาก และจะส่งผลต่อคุณภาพงานมากขึ้นดังนั้นควรเปลี่ยนเมื่อพบว่าลูกกลิ้งเคลือบกระดาษเริ่มเสื่อมสภาพ ในทำนองเดียวกัน หากพื้นผิวของลูกกลิ้งเคลือบกระดาษแข็ง ก็อาจทำให้เกิดฟองอากาศหรือรอยย่นเล็กๆ ได้ ซึ่งจำเป็นต้องเปลี่ยนลูกกลิ้งเคลือบกระดาษด้วย

ค. ความตึงไม่เท่ากัน
แรงตึงที่ไม่สม่ำเสมออาจเป็นปัญหาของวัสดุฟิล์ม วัสดุพิมพ์ หรืออุปกรณ์พิมพ์ เมื่อเกิดเหตุการณ์นี้ขึ้น อาจทำให้เกิดรอยพับที่ปกคลุมด้วยเมมเบรนได้ง่าย ซึ่งเป็นรอยพับที่ค่อนข้างชัดเจนและมีขนาดใหญ่ และเราจำเป็นต้องปรับอุปกรณ์หรือเปลี่ยนวัสดุเพื่อแก้ไขปัญหานี้

d. ข้อบกพร่องของฟิล์ม
วัสดุเมมเบรนบางชนิดมีข้อบกพร่องโดยเนื้อแท้เมื่อออกจากโรงงาน ในกระบวนการเคลือบ ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องตรวจสอบคุณภาพของฟิล์มบ่อยครั้ง หากพบว่าพื้นผิวของฟิล์มมีข้อบกพร่อง จะต้องเปลี่ยนฟิล์มทันทีเพื่อหลีกเลี่ยงการสูญเสียวัสดุที่เพิ่มขึ้น ขอแนะนำให้ติดตั้งอุปกรณ์ตรวจสอบอัตโนมัติออนไลน์เพื่อตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ ค้นพบและจัดการกับปัญหาอย่างทันท่วงที

2. ฟองสบู่

ฟองอากาศเล็กๆ มักเกิดขึ้นขณะเคลือบฟิล์ม ซึ่งยากที่จะหลีกเลี่ยงได้ แล้วสาเหตุของฟองอากาศบนฟิล์มคืออะไร?

ก. คุณภาพของเมมเบรนเอง

ในกรณีของวัตถุดิบที่มีข้อบกพร่องดังกล่าว จะต้องตรวจสอบบ่อย ๆ ในกระบวนการผลิตเท่านั้น เพื่อค้นหาให้พบและเปลี่ยนใหม่เมื่อจำเป็น

ข. พื้นผิววัสดุไม่เรียบ

พื้นผิวที่ไม่เรียบของวัสดุในที่นี้หมายถึงวัสดุยึดติดที่ถูกปกคลุมด้วยฟิล์มมีสาเหตุมากมายที่ทำให้พื้นผิวของวัสดุยึดติดไม่เรียบ เช่น ข้อบกพร่องของวัสดุเอง การพิมพ์ที่ไม่ดี เป็นต้นเมื่อเผชิญกับปัญหานี้ เราสามารถสังเกตอย่างระมัดระวังเพื่อดูว่าฟองอากาศที่เคลือบมีความสม่ำเสมอหรือไม่ และตรวจสอบว่าพื้นผิวของวัสดุกาวมีความเรียบหรือไม่ในมุมแสงที่แตกต่างกัน

หากไม่มีสิ่งแปลกปลอมบนลูกกลิ้งกดกระดาษของอุปกรณ์ในการกดวัสดุออกจากหลุม แสดงว่าวัตถุดิบนั้นชำรุดเอง สุดท้าย ให้วางแผนตามเหตุผลที่พบ

c. ความเสื่อมสภาพของผิวลูกกลิ้ง

ลูกกลิ้งที่เสื่อมสภาพไม่สามารถกดวัสดุฟิล์มและวัสดุพิมพ์เข้าด้วยกันได้ จึงเกิดฟองอากาศได้ง่าย ในกรณีนี้ เราสามารถตรวจสอบว่าลูกกลิ้งแรงดันมีปรากฏการณ์เสื่อมสภาพตามที่กล่าวข้างต้นหรือไม่ หากเป็นเช่นนั้น การเปลี่ยนลูกกลิ้งแรงดันสามารถแก้ปัญหาได้