Renk-pyüksek üretkenliğin sürdürülmesinin bir işletmenin hayatta kalması ve ilerlemesi için elzem olduğuna inanır. Ekipmanların kapsamlı verimliliği, işletmelerin gerçek üretim kapasitesini ölçmek için önemli bir standarttır. COLOR-P, ekipmanların verimlilik yönetimi sayesinde üretim verimliliğini etkileyen darboğazları kolayca bulabilir, ardından üretim verimliliğini iyileştirme amacına ulaşmak için bunları iyileştirebilir ve takip edebilir.
Ekipmanın kötü durumu üretimi doğrudan etkileyecektir, ekipman kaybını azaltmanın amacı ekipmanın kapsamlı kullanım oranını iyileştirmek, nitelikli ürün oranını sağlamak ve aynı zamanda üretim verimliliğini artırmaktır. Ekipman kaybını azaltmak için, cihazların altı büyük kaybını bilmeniz gerekir: makine arızası, hız düşüşü, atık, hat değişimi, plansız kapanma, kusurlar.
1.Makinearıza
Makine arızası, makine arızası nedeniyle boşa harcanan zamana işaret eder. Bu noktada, personelin ekipman arızalarını kaydetmesi, arızanın ara sıra mı yoksa sık görülen, kronik küçük bir arıza mı olduğunu belirlemesi ve bakımı onaylaması gerekir.
Karşı önlemler: İşletme ekipman izleme kayıtları oluşturur; Günlük bakım ve onarım gerçekleştirir; Nedenleri bulmak için veri kayıtlarını analiz eder, sorunları öncelik sırasına koymak için sistematik çözümler benimser ve ardından iyileştirmeye odaklanır.
2. Satır değişikliği
Hat değişim kaybı, genellikle bir önceki siparişin son ürünü ile bir sonraki sipariş arasındaki süreçte, ilk ürünün onaylanması sırasında oluşan, yeniden montaj ve hata ayıklama nedeniyle oluşan kapatma ve israftan kaynaklanan kayıptır. Kayıtlar denetim yoluyla onaylanabilir.
Karşı Tedbirler: Hat değişim süresini kısaltmak için hızlı hat değişimi yöntemini kullanmak; Performans yönetimi ile hat değişim süresinin nitelikli olup olmadığını izlemek; Sürekli iyileştirme eylemlerini uygulamak.
3. Planlanmamış kapatma
Makine arızası nedeniyle oluşan zaman kaybıdır. Durma süresi 5 dakikadan azsa, başlama gecikmesi veya erken tamamlanma varsa, bunların hepsinin özel kişi tarafından kaydedilmesi ve yönetici veya sorumlu kişi tarafından nihai onaylanması gerekir.
Karşı önlemler: Ekip lideri süreci gözlemlemek, kısa kesintileri not etmek ve kaydetmek için zaman ayırmalı; Planlanmamış kesintilerin ana nedenlerini anlamalı ve odaklanmış temel neden çözümünü uygulamalıdır; Çalışma saatleri için açıkça tanımlanmış standartlar; Verilerin doğruluğunu sürekli olarak iyileştirmek için izleme yoluyla kesintileri kaydetmelidir.
4.Hız düşüşü
Hız düşürme, makinenin proses tasarım hızı standardının altında çalışma hızı nedeniyle oluşan zaman kaybını ifade eder.
Karşı önlemler: Gerçek tasarım hızını, maksimum hızı ve hız sınırlamasının fiziksel nedenlerini açıklığa kavuşturmak; Mühendislerden programı kontrol etmelerini ve değiştirmelerini isteyin. Yavaşlamanın nedenini bulmak ve tasarım hızını sorgulamak için cihaz iyileştirmeleri uygulayın.
5.Atık
Atık, üretim sürecinde makinenin ayarlanması sırasında bulunan kötü ve hurda ürünlerdir. İstatistikler komisyoncu tarafından yapılır.
Karşı Tedbirler: Kayıpların nedenlerini, yerlerini ve zamanını anlayın ve ardından bunları çözmek için köklü çözümler uygulayın; Anahtarlama kayıplarını azaltmak için anahtarlama kurulum ihtiyacını azaltmak veya ortadan kaldırmak için hızlı hat anahtarlama tekniklerinin kullanılması.
6. Kusur
Kalite kusurları, esas olarak ürünün son tam muayenesinde bulunan kusurlu ürünleri ifade eder ve manuel muayene sırasında manuel olarak kaydedilebilir (kusurlu içeriği, kusurlu miktarı vb. belirtmek için not alın).
Karşı Tedbirler: Her zamanki ve sürekli veri kaydı yoluyla sürecin değişen özelliklerini analiz edin ve anlayın; Kalite sorununu sorumlu kişiye geri bildirimde bulunun.
Sonuç olarak ekipman yönetiminin en önemli amaçlarından biri, yöneticilerin etiket baskı işletmelerinde var olan altı büyük kaybı bulmalarına ve azaltmalarına yardımcı olmaktır.
Yayınlanma zamanı: 26-Mayıs-2022
