Kalıp kesme atık tahliyesi, kendinden yapışkanlı etiketlerin işleme sürecindeki temel teknoloji olmakla kalmayıp, aynı zamanda atık tahliye kırılmasının yaygın bir olgu olduğu sık karşılaşılan sorunlarla da bağlantılıdır. Tahliye kırığı meydana geldiğinde, operatörler durup tahliyeyi yeniden düzenlemek zorunda kalır, bu da daha düşük üretim verimliliği ve daha yüksek ham madde tüketimiyle sonuçlanır. Peki kendinden yapışkanlı malzemelerin kalıp kesiminde atık tahliye kırılmasının nedenleri nelerdir ve bununla nasıl başa çıkılır?
Hammaddelerin çekme mukavemeti düşüktür
Hafif toz kağıt (ayna kaplı kağıt olarak da bilinir) gibi bazı malzemeler, kağıt lifi kısa, nispeten kırılgandır, kalıp kesme atığı sürecinde, atık kenar çekme dayanımı ekipmanın atık gerginliğinden daha düşüktür, bu nedenle kırılması kolaydır. Bu gibi durumlarda, ekipmanın tahliye gerginliğinin en aza indirilmesi gerekir. Ekipmanın tahliye gerginliği minimuma ayarlanmışsa ve hala sorunu çözemiyorsa, o zaman kalıp kesme işleminde tahliye kenarının sık sık kırılmamasını sağlamak için işlem tasarımının erken aşamasında tahliye kenarını daha geniş tasarlamak gerekir.
Mantıksız süreç tasarımı veya aşırı atık kenarı
Şu anda, piyasada değişken bilgi baskısı için kullanılan birçok etiketin kolay yırtılan sanal bıçak hattı vardır, bazı kendinden yapışkanlı etiket işleme işletmeleri ekipmanla sınırlıdır, noktalı bıçağı ve kenar bıçağını aynı kalıp kesme istasyonuna koymak zorundadır; ayrıca, maliyet ve fiyat faktörleri nedeniyle, atık kenar tasarımı çok incedir, genellikle sadece 1 mm genişliğindedir. Bu kalıp kesme işleminin etiket malzemeleri için çok yüksek gereksinimleri vardır ve en ufak bir dikkatsizlik atık kenar kırılmasına yol açarak üretim verimliliğini etkiler.
Yazar, kendinden yapışkanlı etiket işleme işletmelerinin, koşullar izin verdiği takdirde, kalıp kesimi için kolay yırtılan sanal bıçak çizgisini etiket çerçevesinden ayırmayı denemelerini önermektedir; bu, yalnızca atık kenar kırılma sıklığını azaltmakla kalmayıp, aynı zamanda kalıp kesim hızını da büyük ölçüde artırabilir. Koşulsuz işletmeler bu sorunu aşağıdaki yollarla çözebilir. (1) Noktalı bıçağın oranını ayarlayın. Genel olarak konuşursak, sanal kesme çizgisi ne kadar yoğunsa, atık kenarı kırma olasılığı o kadar yüksektir. Bu nedenle, noktalı bıçağın oranını 2∶1 (her 1 mm'de 2 mm kesme) gibi ayarlayabiliriz, böylece atık kenar kırılma olasılığı büyük ölçüde azaltılacaktır. (2) Sanal bıçak çizgisinin etiket sınırının ötesindeki kısmını kaldırın. Noktalı çizgi bıçağının birçok kalıp kesim versiyonu vardır, etiket çerçevesinin ötesinde daha uzun düzenlenecektir, atık kenar ve darsa, o zaman noktalı çizgi bıçağı çok dar atık kenarı olacak ve atık kenarın bir kısmını kesecek ve atık kenarın kolayca kırılmasına neden olacaktır. Bu durumda, etiketin dış sınırını vurgulayan noktalı bıçağı törpülemek için bir şekillendirme törpüsü kullanabilirsiniz; bu, atık kenarının mukavemetini büyük ölçüde artırabilir, böylece atık kenarının kırılması kolay olmaz.
Hammadde yırtığı
Kendinden yapışkanlı malzemenin yırtılması, atık boşaltma kenarının kırılmasına da yol açabilir, bu da bulunması nispeten kolaydır ve bu makalede açıklanmayacaktır. Bazı yapışkan malzemelerin kenarının küçük ve bulunması kolay olmadığı, dikkatli bir gözlem gerektirdiği unutulmamalıdır. Bu tür sorunlar durumunda, kötü malzeme çıkarılabilir ve ardından kalıp kesimi yapılabilir.
Yapışkan malzemedeki yapışkan kaplamanın miktarı, yapışkan malzemenin kalıp kesme performansı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Genel olarak, kalıp kesme ekipmanında, kendinden yapışkanlı malzemelerin kalıp kesimi hemen boşaltılmaz, ancak boşaltmaya başlamadan önce atık bertaraf istasyonuna ileriye doğru bir mesafe iletmeye devam eder. Yapışkan kaplama çok kalınsa, kalıp kesme istasyonundan atık boşaltma istasyonuna iletim sürecinde, yapıştırıcı geri akacak ve kesilmiş ve birbirine yapışmış yapışkan yüzey malzemesiyle sonuçlanacak ve yapışma ve kırılma nedeniyle yukarı çekildiğinde atık boşaltma kenarı oluşacaktır.
Genel olarak, suda çözünür akrilik yapıştırıcının kaplama miktarı 18 ~ 22g/m2 arasında ve sıcak eriyik yapıştırıcının kaplama miktarı 15 ~ 18g/m2 arasında olmalıdır, bu aralıktan daha fazla kendinden yapışkanlı malzeme, atık kenar kırılması olasılığını büyük ölçüde artıracaktır. Bazı yapıştırıcılar kaplama miktarı büyük olmasa bile, kendi güçlü sıvılığı nedeniyle atık yapışmasına yol açmak kolaydır. Bu tür sorunlar durumunda, önce atık kenar ile etiket arasında ciddi bir çekme olayı olup olmadığını gözlemleyebilirsiniz. Tel çekme olayı ciddi ise, jelatin yapıştırıcı kaplama miktarının büyük olduğu veya akışkanlığın güçlü olduğu söylenir. Kalıp kesme bıçağına bazı silikon yağı katkı maddeleri kaplanarak veya elektrikli ısıtma çubuğu ısıtılarak çözülebilir. Silikon katkı maddeleri yapıştırıcının geri akış hızını etkili bir şekilde yavaşlatabilir ve yapıştırıcı malzemenin ısıtılması yapıştırıcının hızla yumuşamasını sağlayarak tel çekme derecesini azaltabilir.
Kalıp kesme aleti kusurları
Kalıp kesme bıçağı kusurları da atık kenar kırılmasına yol açabilir, örneğin, bıçağın kenarındaki küçük bir boşluk yapışkan yüzey malzemesinin tamamen kesilememesine, kesilmemiş parçanın diğer parçalara kıyasla nispeten yoğunlaşmasına ve kırılmasının kolay olmasına yol açar. Bu fenomenin yargılanması nispeten kolaydır çünkü kırığın yeri sabittir. Bu tür bir durumla karşılaşırsanız önce hasarlı bıçak kalıbını onarmanız ve ardından kalıp kesme için kullanmanız gerekir.
Diğer sorular ve yöntemler
Ham maddeleri değiştirmenin yanı sıra, eğik deşarj, ön soyma, doğrudan sıra, ısıtma, vakumlu emiş atığı, çıkık yöntemi vb. gibi işlem Açısını değiştirerek sorunu çözmenin birçok yolu vardır. 1. Özel şekilli etiketlerin kalıp kesiminde eğik atık deşarjı, kalıp kesme modülü çok fazladır, çünkü atık toplama gerilimi tutarlı değildir, arıza veya kırılma olgusunun bir tarafını almak kolaydır, daha sonra atık deşarj kırılması sorununu çözmek için atık kılavuz rulosunun Açısını ayarlayabilirsiniz. 2. Ön soyma Özel şekilli etiketlerin ve büyük kağıt etiketlerin kalıp kesiminde, atık deşarjı sırasında malzemelerin soyma kuvvetini azaltmak için kalıp kesiminden önce ön soyma işlemi yapılabilir. Malzemenin ön soyma işleminden sonra, soyma kuvveti %30 ~ %50 oranında azaltılabilir, özgül soyma kuvveti azaltma değeri malzemeye bağlıdır. Çevrimiçi ön soymanın etkisinin daha iyi olduğunu belirtmekte fayda var. 3. Düz sıra yöntemi Yüksek ağırlık ve büyük kalıp kesme modülünden kaynaklanan atık boşaltma kırığı için, düz sıra yöntemi atık boşaltmadan önce kağıt besleme kılavuz silindiriyle teması en aza indirmek, gerginlik ekstrüzyonu nedeniyle tutkalın taşması nedeniyle etiketin atık kenarına yapışmasını önlemek için kullanılabilir. 4. Vakumlu emiş atık kalıp kesimi sırasında, etiketin bir kısmı çok büyüktür ve emiş memesi atık boşaltma için atık kenarını emmek için kullanılabilir, ancak emişin kararlılığına dikkat edilmelidir, emişin boyutu malzemenin kalınlığı, atık kenarının boyutu ve makinenin hızı ile birleştirilmelidir. Bu yöntem kesintisiz atık boşaltma sağlayabilir. 5. Çıkık kağıt malzeme kalıp kesme modülü daha fazladır, enine çapın genişliği küçüktür, enine çapın atığı boşaltırken kırılması veya sıralanması kolaydır, bıçak sütunu ve sütunu kademeli yapar, enine çap atığı olduğunda gerginliği tamponlayabilir, ancak aynı zamanda bıçak kalıbının servis döngüsünü de iyileştirebilir.
Gönderi zamanı: Mar-22-2022
