Colore-pRitiene che il mantenimento di un'elevata produttività sia essenziale per la sopravvivenza e il progresso di un'impresa. L'efficienza complessiva delle attrezzature è un parametro importante per misurare l'effettiva capacità produttiva delle imprese. Attraverso la gestione dell'efficienza delle attrezzature, COLOR-P può facilmente individuare i colli di bottiglia che incidono sull'efficienza produttiva, per poi migliorarli e monitorarli, al fine di raggiungere l'obiettivo di un miglioramento dell'efficienza produttiva.
Le cattive condizioni delle apparecchiature hanno un impatto diretto sulla produzione. L'obiettivo di ridurre le perdite è migliorare il tasso di utilizzo complessivo delle apparecchiature, garantire la qualità dei prodotti e migliorare l'efficienza produttiva. Per ridurre le perdite delle apparecchiature, è necessario conoscere le sei principali cause di perdita: guasti alle macchine, calo di velocità, sprechi, cambi di linea, arresti non programmati e difetti.
1.Macchinafallimento
I guasti delle macchine si riferiscono al tempo perso a causa di un malfunzionamento. A questo punto, il personale è tenuto a registrare i guasti delle apparecchiature, determinare se si tratta di un guasto occasionale o di un guasto minore frequente e cronico e confermare la manutenzione.
Contromisure: l'azienda stabilisce registri di monitoraggio delle apparecchiature; esegue la manutenzione e la riparazione giornaliera; analizza i registri dei dati per individuare le cause, adotta soluzioni sistematiche per dare priorità ai problemi e quindi concentrarsi sul miglioramento.
2. Cambio di linea
Le perdite dovute a cambi di linea sono le perdite causate da arresti e scarti causati da riassemblaggio e debugging, che generalmente si verificano nel processo tra l'ultimo prodotto dell'ordine precedente e quello successivo, durante la conferma del primo prodotto. Le registrazioni possono essere confermate tramite ispezione.
Contromisure: utilizzare il metodo del cambio rapido della linea per ridurre i tempi di cambio linea; monitorare se il tempo di cambio della linea è qualificato tramite la gestione delle prestazioni; implementare azioni di miglioramento continuo.
3. Arresto non programmato
Si tratta di perdite di tempo dovute a guasti delle macchine. Se il tempo di fermo è inferiore a 5 minuti, l'avvio ritardato o il completamento anticipato, tutto deve essere registrato da una persona specifica e la conferma finale deve essere fornita dal responsabile o dal responsabile.
Contromisure: il responsabile del team dovrebbe prendersi del tempo per osservare il processo, annotare e registrare brevi tempi di inattività; comprendere le cause principali degli arresti non pianificati e implementare una risoluzione mirata delle cause alla radice; definire chiaramente gli standard per l'orario di lavoro; registrare i tempi di inattività tramite il monitoraggio per migliorare costantemente l'accuratezza dei dati.
4.calo di velocità
La riduzione della velocità si riferisce alla perdita di tempo dovuta alla velocità di funzionamento della macchina al di sotto dello standard di velocità di progettazione del processo.
Contromisure: chiarire la velocità effettiva di progetto, la velocità massima e le ragioni fisiche della limitazione di velocità; chiedere agli ingegneri di verificare il programma e modificarlo. Applicare miglioramenti al dispositivo per individuare la causa del rallentamento e mettere in discussione la velocità di progetto.
5.Sciupare
Gli scarti sono i prodotti difettosi e scartati che si trovano durante la regolazione dei macchinari nel processo produttivo. Le statistiche sono elaborate dal Commissario.
Contromisure: comprendere le cause, i luoghi e il momento della perdita, quindi applicare soluzioni radicali per risolverli; utilizzare tecniche di commutazione rapida della linea per ridurre o addirittura eliminare la necessità di installare switch, riducendo così le perdite di commutazione.
6. Difetto
I difetti di qualità, che si riferiscono principalmente ai prodotti difettosi riscontrati durante l'ispezione completa finale del prodotto, possono essere registrati manualmente durante l'ispezione manuale (nota per indicare il contenuto difettoso, la quantità difettosa, ecc.).
Contromisure: analizzare e comprendere le caratteristiche mutevoli del processo attraverso la consueta e continua registrazione dei dati; segnalare il problema di qualità alla persona responsabile.
In conclusione, uno degli scopi più importanti della gestione delle attrezzature è quello di aiutare i manager a individuare e ridurre le sei principali perdite esistenti nelle aziende di stampa di etichette.
Data di pubblicazione: 26 maggio 2022
