Kleur-pgelooft dat het handhaven van een hoge productiviteit essentieel is voor het voortbestaan en de vooruitgang van een onderneming. De algehele efficiëntie van apparatuur is een belangrijke maatstaf om de daadwerkelijke productiecapaciteit van ondernemingen te meten. Door middel van efficiëntiebeheer van apparatuur kan COLOR-P eenvoudig knelpunten opsporen die de productie-efficiëntie beïnvloeden, deze vervolgens verbeteren en volgen om het doel van het verbeteren van de productie-efficiëntie te bereiken.
Een slechte staat van apparatuur heeft een directe impact op de productie. Het doel van het verminderen van apparatuurverlies is om de algehele benuttingsgraad van de apparatuur te verbeteren, de kwaliteit van de producten te waarborgen en tegelijkertijd de productie-efficiëntie te verbeteren. Om apparatuurverlies te verminderen, moet u de zes grootste apparaatverliezen kennen: machinestoringen, snelheidsverlies, verspilling, lijnwijzigingen, ongeplande stilstand en defecten.
1.Machinemislukking
Machinestoring verwijst naar de tijd die verloren gaat door een defect aan de machine. Op dit punt moet personeel storingen aan de apparatuur registreren, vaststellen of het een incidentele storing betreft of een frequente, chronische kleine storing, en het onderhoud controleren.
Tegenmaatregelen: de onderneming legt registraties aan van de apparatuurbewaking. Voer dagelijks onderhoud en reparaties uit. Analyseer gegevensrecords om oorzaken te vinden, pas systematische oplossingen toe om problemen te prioriteren en richt zich vervolgens op verbeteringen.
2. Lijnverandering
Verlies door lijnwisselingen is het verlies veroorzaakt door stilstand en verspilling door hermontage en debuggen, wat doorgaans plaatsvindt in het proces tussen het laatste product van de vorige order en de volgende order, wanneer het eerste product wordt bevestigd. Registraties kunnen worden bevestigd door middel van inspectie.
Tegenmaatregelen: gebruik de methode van snelle lijnwissel om de lijnwisseltijd te verkorten; controleer of de lijnwisseltijd gekwalificeerd is via prestatiemanagement; implementeer continue verbeteracties.
3. Ongeplande uitschakeling
Het is tijdverspilling door machinestoringen. Als de stoptijd minder dan 5 minuten bedraagt, de start vertraagd is of de werkzaamheden eerder voltooid zijn, moeten alle werkzaamheden door een speciaal persoon worden vastgelegd en definitief worden bevestigd door de manager of verantwoordelijke persoon.
Tegenmaatregelen: De teamleider moet de tijd nemen om het proces te observeren, korte downtime te noteren en vast te leggen. Hij moet de belangrijkste oorzaken van ongeplande stilstand begrijpen en gerichte oplossingen voor de grondoorzaak implementeren. Hij moet duidelijke normen voor werkuren vaststellen. Hij moet downtime vastleggen door middel van monitoring om de nauwkeurigheid van de gegevens voortdurend te verbeteren.
4.Snelheidsdaling
Snelheidsvermindering heeft betrekking op het tijdverlies doordat de machinesnelheid onder de ontwerpsnelheidsnorm voor het proces ligt.
Tegenmaatregelen: verduidelijk de werkelijke ontwerpsnelheid, maximumsnelheid en fysieke redenen voor snelheidsbeperking; vraag engineers om het programma te controleren en aan te passen. Pas apparaatverbeteringen toe om de oorzaak van de vertraging te achterhalen en de ontwerpsnelheid ter discussie te stellen.
5.Afval
Afval bestaat uit de slechte en afgedankte producten die worden aangetroffen tijdens het afstellen van de machine in het productieproces. De statistieken worden bijgehouden door de commissaris.
Tegenmaatregelen: Begrijp de oorzaken, plaatsen en omvang van het verlies en pas vervolgens de basisoplossingen toe om deze op te lossen. Het gebruik van snelle lijnschakeltechnieken om de noodzaak om schakelaars in te stellen te verminderen of zelfs te elimineren, waardoor schakelverliezen worden verminderd.
6. Gebrek
Kwaliteitsgebreken hebben voornamelijk betrekking op de gebrekkige producten die worden aangetroffen tijdens de volledige eindinspectie van het product. Deze kunnen handmatig worden vastgelegd tijdens de handmatige inspectie (met een notitie over de gebrekkige inhoud, de gebrekkige hoeveelheid, enz.).
Tegenmaatregelen: Analyseer en begrijp de veranderende kenmerken van het proces door middel van de gebruikelijke en continue gegevensregistratie. Geef het kwaliteitsprobleem door aan de verantwoordelijke persoon.
Concluderend kan gesteld worden dat een van de belangrijkste doelen van apparatuurbeheer is om managers te helpen de zes grootste verliezen in etikettendrukkerijen te vinden en te verminderen.
Geplaatst op: 26 mei 2022
