Цвет-pсчитает, что поддержание высокой производительности необходимо для выживания и развития предприятия. Комплексная эффективность оборудования является важным стандартом для измерения фактической производственной мощности предприятий. Благодаря управлению эффективностью оборудования COLOR-P может легко находить узкие места, влияющие на эффективность производства, а затем улучшать и отслеживать их, чтобы достичь цели повышения эффективности производства.
Плохое состояние оборудования напрямую влияет на производство, цель снижения потерь оборудования - улучшить комплексный коэффициент использования оборудования, обеспечить выпуск качественной продукции и одновременно повысить эффективность производства. Чтобы снизить потери оборудования, вам необходимо знать о шести крупных потерях устройств: отказ машины, падение скорости, отходы, смена линии, незапланированное отключение, дефекты.
1.Машинаотказ
Отказ машины означает время, потерянное из-за неисправности машины. На этом этапе персонал должен регистрировать отказы оборудования, определять, является ли отказ случайным отказом или частым, хроническим незначительным отказом, и подтверждать техническое обслуживание.
Контрмеры: предприятие создает записи мониторинга оборудования; проводит ежедневное техническое обслуживание и ремонт; анализирует записи данных для выявления причин, принимает систематические решения для определения приоритетности проблем, а затем сосредотачивается на улучшении.
2. Изменение линии
Потеря при смене линии — это потеря, вызванная остановкой и отходами, вызванными повторной сборкой и отладкой, которые обычно происходят в процессе между последним продуктом предыдущего заказа и следующим заказом, во время подтверждения первого продукта. Записи могут быть подтверждены путем проверки.
Контрмеры: использование метода быстрой смены линии для сокращения времени смены линии; мониторинг того, квалифицируется ли время смены линии посредством управления эффективностью; реализация действий по постоянному улучшению.
3. Внеплановое отключение
Это потеря времени из-за поломки машины. Если время остановки составляет менее 5 минут, задержка старта или более раннее завершение, все это должно быть зафиксировано специальным лицом и окончательно подтверждено менеджером или ответственным лицом.
Контрмеры: Руководитель группы должен выделить время для наблюдения за процессом, отмечать и регистрировать короткие простои; понимать основные причины незапланированных остановок и внедрять целенаправленные меры по устранению первопричин; четко определять стандарты рабочего времени; регистрировать время простоя с помощью мониторинга для постоянного повышения точности данных.
4.Падение скорости
Снижение скорости означает потерю времени из-за того, что скорость работы машины ниже стандартной проектной скорости процесса.
Контрмеры: выяснить фактическую расчетную скорость, максимальную скорость и физические причины ограничения скорости; Попросить инженеров проверить программу и изменить ее. Применить усовершенствования устройства, чтобы найти причину замедления и поставить под сомнение расчетную скорость.
5.Напрасно тратить
Отходы - это бракованные и бракованные изделия, обнаруженные при настройке машины в процессе производства. Статистику ведет комиссар.
Контрмеры: понимание причин, мест и объемов потерь, а затем применение основных решений для их устранения; использование методов быстрого переключения линий для уменьшения или даже устранения необходимости настройки переключателей, тем самым снижая потери при переключении.
6. Дефект
Дефекты качества, в основном относящиеся к дефектным изделиям, обнаруженным при окончательной полной проверке продукта, могут быть вручную зафиксированы во время ручной проверки (примечание для указания дефектного содержимого, дефектного количества и т. д.).
Контрмеры: анализ и понимание изменяющихся характеристик процесса посредством обычной и непрерывной регистрации данных; предоставление обратной связи о проблемах с качеством ответственному лицу.
В заключение следует отметить, что одной из важнейших целей управления оборудованием является помощь менеджерам в выявлении и сокращении шести основных потерь, существующих на предприятиях по печати этикеток.
Время публикации: 26 мая 2022 г.
